Алюминиевые обечайки АМг2 в Минске

Алюминиевые обечайки АМг2: характеристики и применение

Алюминиевые обечайки из сплава АМг2 (система Al–Mg, аналог 5052 по ASTM) представляют собой цилиндрические оболочки, изготовленные методом вальцовки листа или рулонной заготовки с последующей продольной сваркой. Сплав АМг2 содержит 1,8–2,8 % магния, что обеспечивает предел текучести не менее 130 МПа и временное сопротивление 170–220 МПа в отожжённом состоянии. Обечайки АМг2 сохраняют работоспособность в диапазоне температур от –196 C до +150 C, обладают высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях, морской воде и слабоагрессивных средах.

Технические параметры обечаек АМг2

Обечайки АМг2 выпускаются в соответствии с ГОСТ 21631-76 (лист) и ГОСТ 19439-74 (профиль). Типовые геометрические параметры: толщина стенки 1,5–12 мм, диаметр 100–3000 мм, длина до 6000 мм. Продольный сварной шов выполняется аргонодуговой сваркой (TIG) или лазерной сваркой с использованием присадочной проволоки СвАМг63. После сварки обечайки проходят калибровку на вальцах и, при необходимости, термообработку для снятия остаточных напряжений.

Области применения

Обечайки АМг2 востребованы в следующих отраслях:

• Нефтегазовая промышленность — корпуса теплообменников, ёмкости для хранения слабоагрессивных сред, кожухи аппаратов воздушного охлаждения.
• Химическое машиностроение — реакторы, отстойники, фильтровальные секции, работающие с растворами солей и органическими кислотами.
• Пищевая промышленность — ёмкости для брожения, силосы, транспортные трубопроводы, соответствующие санитарным нормам.
• Судостроение — надстройки, вентиляционные каналы, корпуса вспомогательного оборудования, эксплуатируемые в морской среде.
• Энергетика — кожухи градирен, воздуховоды систем аспирации, элементы дымовых труб с температурой до +150 C.
• Криогенная техника — обечайки для хранения и транспортировки сжиженных газов при температуре до –196 C.

Технология изготовления и контроль качества

Производство обечаек АМг2 включает раскрой листа, вальцовку на трёх- или четырёхвалковых машинах, сборку под сварку, сварку продольного шва, калибровку и контроль. Для повышения точности геометрии применяется гидравлическая вальцовка с ЧПУ. Контроль сварных соединений выполняется радиографическим методом (ГОСТ 7512-82) или ультразвуковой дефектоскопией. Гидравлические испытания проводятся при давлении 1,5 от рабочего, но не менее 0,6 МПа.

Вопросы и ответы