Корзина
Ваша корзина пуста!
Это никогда не поздно исправить :)
Никелевые порошки для порошковой металлургии и наплавки
Никелевые порошки представляют собой дисперсный металлический материал, получаемый карбонильным, электролитическим или атомизационным методами. Гранулометрический состав варьируется от субмикронных фракций до частиц размером свыше 400 мкм, что определяет область применения каждой марки. Химическая чистота продукта контролируется по содержанию никеля (от 99,0 до 99,9 %), а также по примесям железа, кобальта, меди и углерода.
Частицы никелевого порошка характеризуются развитой удельной поверхностью (от 0,1 до 2,5 м/г), насыпной плотностью от 0,8 до 4,5 г/см и пикнометрической плотностью, приближающейся к теоретической (8,9 г/см). Форма частиц дендритная, сферическая или губчатая зависит от технологии производства и напрямую влияет на прессуемость и спекаемость материала.
Технологические характеристики и методы производства
Карбонильный процесс позволяет получать порошки сферической морфологии с узким фракционным распределением. Электролитическое осаждение формирует дендритные частицы с высокой шероховатостью поверхности, что улучшает механическое сцепление при компактировании. Атомизация расплава газом или водой обеспечивает производство крупных фракций для плазменного напыления и лазерной наплавки.
Ключевые параметры контроля качества включают:
- гранулометрический состав по ситовому и лазерному анализу;
- содержание кислорода (от 0,05 до 0,5 %) и углерода (от 0,02 до 0,1 %);
- текучесть по Холлу (от 3 до 12 с/50 г);
- насыпную и уплотненную плотность;
- усадку при спекании в интервале температур от 1100 до 1350 C.
Применение в промышленности
В порошковой металлургии никелевые порошки используются как основа для изготовления конструкционных деталей, работающих в агрессивных средах и при повышенных температурах. Материал применяется при производстве фильтрующих элементов, пористых электродов для щелочных аккумуляторов и топливных элементов. В химической промышленности порошок никеля выступает катализатором процессов гидрирования и риформинга.
Для сварочных работ и наплавки применяются порошки сферической формы с размером частиц от 40 до 160 мкм. Они обеспечивают формирование износостойких покрытий на деталях насосного оборудования, запорной арматуры и шнеков экструдеров. В авиастроении никелевые порошки входят в состав жаропрочных композиций для газотурбинных двигателей.
| Марка | Метод получения | Размер частиц, мкм | Насыпная плотность, г/см | Содержание Ni, % |
|---|---|---|---|---|
| ПНК-УТ1 | Карбонильный | от 0,5 до 5 | от 0,8 до 1,2 | 99,9 |
| ПНЭ-1 | Электролитический | от 10 до 50 | от 2,5 до 3,5 | 99,5 |
| ПНА-2 | Атомизация | от 40 до 160 | от 3,8 до 4,5 | 99,0 |
Условия поставки и хранения
Никелевый порошок поставляется в герметичной таре стальных барабанах или полиэтиленовых мешках с внутренним вкладышем, исключающим контакт с атмосферной влагой. Материал склонен к пирофорности в мелкодисперсном состоянии, поэтому работы с ним проводятся в инертной среде или под слоем защитной жидкости. Срок хранения при соблюдении условий герметизации не ограничен, однако перед использованием рекомендуется контроль окисленности поверхности.
Вопросы и ответы (FAQ)
Какая марка никелевого порошка подходит для спекания пористых фильтров?
Для фильтрующих элементов применяются порошки сферической морфологии с фракцией от 40 до 100 мкм, например ПНА-2. Такая форма частиц обеспечивает стабильную пористость от 30 до 50 % и проницаемость, достаточную для фильтрации газов и жидкостей.
Чем отличается карбонильный порошок от электролитического?
Карбонильный продукт имеет сферические частицы с гладкой поверхностью и минимальным содержанием примесей. Электролитический порошок характеризуется дендритной структурой, повышенной удельной поверхностью и лучшей прессуемостью при изготовлении компактных заготовок.
Какой размер частиц оптимален для плазменного напыления?
Для плазменного напыления используются фракции от 40 до 120 мкм. Мелкие частицы могут испаряться в высокотемпературной струе, а крупные не полностью оплавляться, что снижает плотность и адгезию покрытия.
Требуется ли специальная подготовка порошка перед лазерной наплавкой?
Перед наплавкой порошок просушивают при температуре от 100 до 120 C в течение 12 часов для удаления адсорбированной влаги. Содержание кислорода в исходном материале не должно превышать 0,1 %, иначе возможно образование оксидных включений в наплавленном слое.