Корзина
Ваша корзина пуста!
Это никогда не поздно исправить :)
Гост:
ГОСТ 2685-75
Марка:
АК21М2.5Н2.5
Алюминиевые отливки для промышленного оборудования
Алюминиевые отливки это заготовки и готовые детали, получаемые методом литья из алюминиевых сплавов. Технология позволяет формировать изделия сложной геометрической конфигурации с высокой точностью размеров и минимальной механической обработкой. В зависимости от требований к герметичности, нагрузке и условиям эксплуатации применяются различные методы литья: в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям и в песчано-глинистые формы.
Основные марки сплавов АК7ч (АЛ9), АК9ч (АЛ4), АК12 (АЛ2), АК5М2, АК7М2. Выбор материала определяется рабочими температурами, контактной средой и необходимостью последующей сварки или анодирования. Для узлов, работающих под давлением, предпочтительны сплавы с низкой пористостью, например АК9ч, прошедшие контроль герметичности.
Технологические особенности и параметры
Литьё под давлением обеспечивает производительность до 200 циклов в час и шероховатость поверхности Ra от 1,6 до 3,2 мкм. Кокильное литьё применяется для серийных деталей массой от 0,5 до 50 кг, требующих повышенной плотности структуры. Литьё по выплавляемым моделям используется для сложных тонкостенных корпусов с толщиной стенки от 1,5 до 3 мм.
Механические свойства отливок после термической обработки Т6 достигают предела прочности от 220 до 280 МПа, относительного удлинения от 3 до 5%. Твёрдость по Бринеллю составляет от 65 до 95 HB. Для повышения коррозионной стойкости детали подвергают анодному оксидированию с толщиной покрытия от 10 до 25 мкм.
| Марка сплава | Метод литья | Предел прочности, МПа | Относительное удлинение, % | Типовое применение |
|---|---|---|---|---|
| АК7ч (АЛ9) | Кокиль | от 200 до 240 | от 3 до 4 | Корпуса насосов, арматура |
| АК9ч (АЛ4) | Под давлением | от 220 до 260 | от 2 до 3 | Блоки цилиндров, картеры |
| АК12 (АЛ2) | Под давлением | от 180 до 210 | от 4 до 6 | Корпуса электроинструмента |
Области применения
Алюминиевые отливки востребованы в отраслях, где критичны соотношение массы и прочности, теплопроводность и устойчивость к коррозии. Основные направления использования:
- гидравлические и пневматические распределители, корпуса клапанов и насосных агрегатов;
- корпусные детали редукторов, электродвигателей и редукторных моторов;
- элементы тормозных систем, кронштейны и рычаги подвески грузового транспорта;
- корпуса контрольно-измерительных приборов, датчиков и исполнительных механизмов;
- детали пищевого оборудования, работающие в контакте с агрессивными средами;
- теплоотводящие элементы силовой электроники и светодиодных светильников.
Контроль качества и допуски
Геометрические отклонения отливок, полученных литьём под давлением, соответствуют классу точности от 3 до 5 по ГОСТ 26645. Для кокильного литья допускается класс от 5 до 7. Контроль герметичности проводится опрессовкой воздухом под давлением от 4 до 6 бар или жидкостью при испытательном давлении от 8 до 10 бар. Рентгеновский контроль назначается для ответственных деталей авиационного и энергетического назначения.
Для узлов, работающих при температурах от 60 до +150 C, применяются сплавы системы Al-Si-Mg с модифицированием эвтектики. При необходимости эксплуатации в морской воде или химически активных средах назначается защитное покрытие плазменное оксидирование или нанесение эпоксидных грунтовок.
Вопросы и ответы (FAQ)
Какие методы литья алюминия применяются для серийного производства?
Для крупносерийного и массового выпуска используется литьё под давлением обеспечивает высокую производительность и стабильность размеров. Для среднесерийного производства применяется кокильное литьё, для единичных и мелкосерийных заказов литьё в песчано-глинистые формы.
Какой сплав выбрать для герметичного корпуса гидроаппаратуры?
Для корпусов распределителей и клапанов, работающих под давлением от 16 до 20 бар, рекомендуется сплав АК9ч (АЛ4) с контролем герметичности опрессовкой. Сплав обладает низкой газовой пористостью и хорошо сваривается при исправлении дефектов.
Какая минимальная толщина стенки достижима при литье алюминия?
При литье под давлением минимальная толщина стенки составляет от 1,5 до 2 мм для деталей площадью до 100 см. При литье по выплавляемым моделям достижимы стенки от 1 до 1,5 мм, однако требуется учёт жидкотекучести конкретного сплава.
Требуется ли механическая обработка алюминиевых отливок?
Посадочные поверхности, резьбовые отверстия и уплотнительные канавки обрабатываются механически для обеспечения точности от 6 до 8 квалитета. Остальные поверхности могут оставаться в литом состоянии при шероховатости Ra от 3,2 до 6,3 мкм.