Корзина
Ваша корзина пуста!
Это никогда не поздно исправить :)
Медный порошок для металлургии и порошковой металлургии
Медный порошок дисперсный материал с размером частиц от 5 до 150 мкм, получаемый электролизом, распылением расплава или восстановлением оксидов. Форма частиц определяет технологические свойства: дендритная структура электролитического порошка обеспечивает высокую прессуемость, сферические гранулы распыленного материала текучесть и насыпную плотность. Химический состав регламентируется ГОСТ 4960-2017, содержание меди не менее 99,5% для марок ПМС-1 и ПМ-1.
Технические характеристики
Ключевые параметры медного порошка гранулометрический состав, насыпная плотность, текучесть и удельная поверхность. Электролитические марки демонстрируют насыпную плотность от 1,5 до 2,5 г/см, распыленные от 2,8 до 4,5 г/см. Текучесть по Холлу для сферических частиц составляет от 30 до 50 с/50 г, для дендритных не нормируется. Удельная поверхность электролитического порошка достигает от 0,4 до 0,8 м/г, что повышает активность спекания.
| Марка | Метод получения | Насыпная плотность, г/см | Размер частиц, мкм | Содержание Cu, % |
|---|---|---|---|---|
| ПМС-1 | Электролиз | от 1,5 до 2,0 | от 45 до 100 | 99,7 |
| ПМ-2 | Электролиз | от 1,8 до 2,3 | от 20 до 63 | 99,5 |
| ПМР-1 | Распыление | от 3,0 до 4,5 | от 40 до 150 | 99,8 |
Области применения
Порошок меди востребован в производстве конструкционных деталей методом порошковой металлургии втулок, подшипников скольжения, контактных щеток. В электротехнике материал применяется для изготовления спеченных контактов, коллекторных пластин и токосъемных узлов. В химической промышленности медный порошок используется как катализатор процессов гидрирования и дегидрирования. Дополнительные направления:
- антифрикционные композиции на основе железа с добавкой меди от 5 до 30%
- алмазные круги на металлической связке для обработки стекла и керамики
- электропроводящие пасты и клеи для микроэлектроники
- фрикционные накладки тормозных систем тяжелой техники
- меднение стальных поверхностей газотермическим напылением
Особенности спекания и прессования
Дендритная морфология электролитического порошка обеспечивает механическое сцепление частиц при холодном прессовании под давлением от 200 до 400 МПа. Спекание проводят в восстановительной атмосфере водорода или диссоциированного аммиака при температуре от 850 до 950C. Для распыленных марок требуется более высокая температура спекания от 950 до 1050C из-за меньшей удельной поверхности. Добавка стеарата цинка в количестве от 0,3 до 0,8% снижает трение при прессовании и улучшает плотность заготовок.
Контроль качества и хранение
Каждая партия проверяется на химический состав методом атомно-абсорбционной спектрометрии, гранулометрию ситовым анализом и лазерной дифракцией. Ограничивается содержание кислорода не более 0,3% для электролитических марок. Хранение осуществляется в герметичной таре при влажности не выше 60%, исключающей окисление поверхности частиц. Срок хранения в заводской упаковке 12 месяцев.
Вопросы и ответы (FAQ)
Чем отличается электролитический медный порошок от распыленного?
Электролитический порошок имеет дендритную форму частиц, высокую прессуемость и удельную поверхность от 0,4 до 0,8 м/г. Распыленный сферические частицы с лучшей текучестью и насыпной плотностью от 3,0 до 4,5 г/см, но требует более высокой температуры спекания.
Какое давление прессования рекомендуется для медного порошка?
Для электролитических марок оптимальное давление от 200 до 400 МПа. При использовании распыленных порошков давление повышают до 400600 МПа для достижения плотности заготовки не менее 85% от теоретической.
В каких средах проводят спекание медных порошковых изделий?
Спекание выполняется в восстановительной атмосфере водороде, диссоциированном аммиаке или конвертированном природном газе. Температурный режим для электролитических порошков составляет от 850 до 950C, для распыленных от 950 до 1050C.
Какой максимальный размер частиц у медного порошка?
Стандартные марки поставляются с фракциями до 150 мкм. Для специальных применений напыления и пропитки доступны ультрадисперсные порошки с размером частиц от 1 до 5 мкм, получаемые восстановлением оксидов.