Корзина
Ваша корзина пуста!
Это никогда не поздно исправить :)
Молибденовый порошок: технические характеристики и применение
Молибденовый порошок дисперсный металлический материал, получаемый восстановлением триоксида молибдена (MoO) в атмосфере водорода. В зависимости от температурного режима восстановления формируется структура частиц, определяющая дальнейшее поведение материала при компактировании и спекании. Классификация порошков ведётся по гранулометрическому составу, насыпной плотности и содержанию примесей, что регламентируется ГОСТ 18903-73 и техническими условиями производителей.
Основные марки и гранулометрия
Промышленность выпускает несколько марок молибденового порошка, различающихся средним размером частиц и технологическим назначением. Крупнодисперсные порошки с размером частиц от 5 до 15 мкм применяются для напыления и плазменной металлизации, мелкодисперсные от 0,5 до 3 мкм для порошковой металлургии и производства компактных изделий.
| Марка | Средний размер частиц, мкм | Насыпная плотность, г/см | Содержание Mo, % | Основное применение |
|---|---|---|---|---|
| МП-1 | от 0,5 до 1,5 | от 1,2 до 1,8 | не менее 99,9 | Спечённые заготовки, электроды |
| МП-2 | от 1,5 до 3,0 | от 1,8 до 2,4 | не менее 99,8 | Прутки, проволока, лист |
| МП-3 | от 5 до 15 | от 2,5 до 3,5 | не менее 99,5 | Газотермическое напыление |
Химический состав и примеси
Контроль чистоты материала осуществляется по содержанию кислорода, железа, никеля, кремния и щелочных металлов. Массовая доля кислорода в восстановленных порошках составляет от 0,05 до 0,15 %, что критично для последующего вакуумного спекания. Повышенное содержание газовых примесей провоцирует образование оксидных включений и снижает пластичность спечённых полуфабрикатов.
Технологические свойства
Форма частиц молибденового порошка, полученного водородным восстановлением, преимущественно осколочная с развитой поверхностью. Удельная поверхность по БЭТ варьируется от 0,5 до 4 м/г. Текучесть материала, определяемая по ГОСТ 20899, составляет от 30 до 60 с/50 г в зависимости от фракции. Прессуемость порошка обеспечивает получение брикетов относительной плотностью от 55 до 65 % при удельном давлении от 200 до 400 МПа.
Применение в промышленности
Молибденовый порошок используется в следующих технологических процессах:
- производство тугоплавких изделий методом порошковой металлургии тигли, нагреватели, экраны для вакуумных печей;
- изготовление легирующих добавок для специальных сталей и жаропрочных сплавов в чёрной металлургии;
- нанесение износостойких покрытий на детали узлов трения в машиностроении;
- производство контактов и электродов для электротехнической промышленности;
- выпуск катализаторов гидроочистки и гидрокрекинга в нефтепереработке;
- изготовление мишеней для магнетронного распыления в микроэлектронике.
Условия хранения и транспортировки
Материал склонен к окислению при контакте с влажным воздухом, поэтому хранение осуществляется в герметичной таре при относительной влажности не более 60 %. Транспортировка допускается всеми видами крытого транспорта. Пирофорность мелкодисперсных фракций требует соблюдения мер пожарной безопасности при загрузке и выгрузке.
Вопросы и ответы (FAQ)
Чем отличается молибденовый порошок от молибденового концентрата?
Концентрат представляет собой обогащённую руду с содержанием MoS от 45 до 55 %, требующую дальнейшей химической переработки. Порошок готовый металлический продукт чистотой от 99,5 %, пригодный для непосредственного использования в порошковой металлургии.
Какое давление прессования оптимально для молибденового порошка?
Для получения заготовок с плотностью от 55 до 65 % от теоретической применяется удельное давление от 200 до 400 МПа. Более высокие давления приводят к расслоению брикетов из-за упругой разгрузки.
При какой температуре спекают молибденовые заготовки?
Спекание проводится в вакууме или водороде при температуре от 1750 до 1950 C. Двухстадийный режим с промежуточной выдержкой при 11001200 C позволяет удалить остаточные оксиды и стабилизировать усадку.
Как влияет размер частиц на свойства спечённого молибдена?
Мелкодисперсные порошки обеспечивают более высокую плотность спекания и однородность структуры, но требуют повышенного давления прессования. Крупные фракции дают лучшую текучесть при автоматической загрузке пресс-форм.