Электроды для сварки высоколегированных сталей ГОСТ 10052-75 в Минске

Электроды для сварки высоколегированных сталей ГОСТ 10052-75: типы, покрытия и режимы

Электроды для сварки высоколегированных сталей по ГОСТ 10052-75 — это группа покрытых плавящихся электродов, предназначенных для ручной дуговой сварки (РДС) коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей аустенитного, аустенитно-ферритного и ферритного классов. Стандарт нормирует типы электродов, маркировочные обозначения, геометрию стержня, состав покрытия и механические свойства наплавленного металла. Ключевая особенность группы — легирование наплавки через стержень и покрытие, что обеспечивает заданный химический состав шва без применения защитных газов и флюсов.

Типы электродов по ГОСТ 10052-75

Обозначение типа строится по схеме Э-ХХХХ, где цифры отражают класс и структуру наплавленного металла. Для высоколегированных сталей применяются следующие типы:

• Э-10Х25Н13Г2 — аустенитно-ферритная структура, сварка разнородных соединений и наплавка;
• Э-08Х20Н9Г2Б — стабилизированная ниобием, для конструкций из стали 12Х18Н10Т;
• Э-10Х20Н15 — аустенитная наплавка, работа при температуре до 600 C;
• Э-08Х19Н10Г2Б — сварка трубопроводов и аппаратов из коррозионностойких сталей;
• Э-04Х20Н9 — низкоуглеродная наплавка для оборудования с повышенными требованиями к стойкости против межкристаллитной коррозии.

Покрытия и пространственное положение

По виду покрытия электроды делятся на рутиловые (Р), основные (Б), рутил-основные (РБ) и целлюлозные (Ц). Для высоколегированных сталей преимущественно применяются основные покрытия типа Б — они обеспечивают минимальное содержание водорода в наплавленном металле и стойкость против горячих трещин. Рутиловые покрытия применяются при сварке в монтажных условиях, где важна стабильность горения дуги на переменном токе.

Пространственное положение шва маркируется индексами: 1 — нижнее, 2 — нижнее и вертикальное, 3 — нижнее, вертикальное и потолочное. Электроды диаметром 2,0–5,0 мм применяются для сварки тонкостенных конструкций и корневых проходов, диаметром 4,0–5,0 мм — для заполняющих и облицовочных слоёв.

Технические параметры наплавленного металла

Области применения

Электроды рассматриваемой группы востребованы в нефтегазопереработке, химическом аппаратостроении, энергетике и криогенной технике. Конкретные узлы:

• корпуса реакторов гидрокрекинга и колонн синтеза аммиака из стали 12Х18Н10Т;
• трубные пучки теплообменников и змеевики печей пиролиза;
• сосуды и трубопроводы криогенных установок из стали 03Х20Н16АГ6;
• лопатки и корпуса газотурбинных установок из жаропрочных сплавов на никелевой основе;
• обвязка насосно-компрессорного оборудования в установках первичной переработки нефти.

Режимы сварки и подготовка

Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности (для основных покрытий) или на переменном токе (для рутиловых). Ток подбирается по диаметру: 2,0 мм — 40–70 А; 3,0 мм — 80–110 А; 4,0 мм — 120–160 А; 5,0 мм — 170–210 А. Перед сваркой электроды с основным покрытием прокаливают при 250–300 C в течение 1 часа для удаления влаги из покрытия. Кромки деталей зачищают до металлического блеска, обезжиривают ацетоном или уайт-спиритом. Сварку ведут короткой дугой с минимальными поперечными колебаниями, чтобы избежать перегрева и выпадения карбидов по границам зёрен.

Контроль качества

Наплавленный металл проверяют на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-2017 методом АМУ или ДУ. Швы подвергают радиографическому контролю по ГОСТ 7512 и ультразвуковой дефектоскопии. Твёрдость наплавки измеряют по Бринеллю или Виккерсу в зависимости от толщины изделия.

Вопросы и ответы