Электроды для сварки высоколегированных сталей ГОСТ 9466-75 в Минске

Электроды для сварки высоколегированных сталей ГОСТ 9466-75

Электроды для сварки высоколегированных сталей, поставляемые по ГОСТ 9466-75, представляют собой группу расходных материалов, предназначенных для формирования сварных соединений в конструкциях из коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей аустенитного, ферритного и мартенситно-ферритного классов. Регламентация по данному стандарту устанавливает требования к геометрическим параметрам, качеству покрытия, механическим свойствам наплавленного металла и допустимым отклонениям по длине и диаметру стержня, что обеспечивает стабильность процесса сварки и воспроизводимость свойств шва в условиях серийного производства.

Ключевое отличие электродов, аттестованных по ГОСТ 9466-75, заключается в строгой классификации по назначению, толщине покрытия и допустимым пространственным положениям сварки. Для высоколегированных сталей критически важным параметром выступает минимальное содержание углерода в наплавленном металле (не более 0,08–0,12% в зависимости от марки), поскольку карбидообразование на границах зерен при нагреве в интервале 450–850 C провоцирует межкристаллитную коррозию. Поэтому в составе покрытий используются стабилизирующие элементы — титан, ниобий, тантал, связывающие углерод в прочные карбиды и предотвращающие обеднение хромом приграничных зон.

Технические характеристики и маркировка

Маркировка электродов по ГОСТ 9466-75 содержит полный комплекс данных: тип электрода по ГОСТ 10052-75 или ГОСТ 22496-77, марку, диаметр, назначение (У — для углеродистых, Л — для легированных, Т — для теплоустойчивых, В — для высоколегированных сталей), толщину покрытия и группу индексов, характеризующих механические свойства наплавленного металла. Для высоколегированных сталей применяются электроды с основным или рутилово-основным покрытием, обеспечивающим низкое содержание диффузионного водорода в шве — не более 3–5 мл/100 г наплавленного металла, что исключает образование холодных трещин и пор.

Покрытие электродов для высоколегированных сталей содержит хром, никель, молибден и марганец в качестве легирующих компонентов, переходящих в наплавленный металл через шлаковую фазу. Коэффициент наплавки составляет 8,5–10,5 г/Ач, а разбрызгивание не превышает 4–6% от массы расплавленного электрода. Рабочий ток для электродов диаметром 3 мм — 80–110 А, для 4 мм — 120–160 А, для 5 мм — 170–210 А при питании от источников постоянного тока обратной полярности.

Применение в промышленности

Электроды по ГОСТ 9466-75 для высоколегированных сталей востребованы при изготовлении и ремонте оборудования химической, нефтегазовой и пищевой промышленности, где требуется стойкость к агрессивным средам — серной, азотной, фосфорной кислотам, щелочным растворам и хлоридам. Сварные соединения, выполненные такими электродами, эксплуатируются при температурах от –60 до +400 C в средах с повышенным содержанием сероводорода и углекислого газа, что характерно для трубопроводной арматуры, теплообменных аппаратов и реакторного оборудования.

В атомной энергетике и судостроении применяются электроды с особо низким содержанием вредных примесей — фосфора не более 0,015% и серы не более 0,010%, что гарантирует отсутствие горячих трещин при сварке толстостенных узлов с ограниченной жесткостью. Для сварки корневых проходов трубопроводов из сталей типа 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т используются электроды диаметром 2,0–2,5 мм, обеспечивающие провар корня шва без поддува аргоном при монтаже технологических трубопроводов.

Условия сварки и контроль качества

Перед применением электроды требуют прокалки при температуре 250–350 C в течение 1–1,5 часов для удаления влаги из покрытия, снижающей содержание водорода в наплавленном металле. Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности, при этом температура предварительного подогрева для аустенитных сталей не требуется, а межслойная температура ограничивается 150 C для предотвращения перегрева и выпадения -фазы. Контроль качества сварных соединений включает визуальный осмотр, капиллярную дефектоскопию и при необходимости радиографический контроль на предмет выявления пор и непроваров.

Механические свойства наплавленного металла, регламентируемые ГОСТ 9466-75, составляют: временное сопротивление разрыву — 550–650 МПа, предел текучести — 350–450 МПа, относительное удлинение — 30–40%, ударная вязкость KCU при +20 C — не менее 100 Дж/см. Твердость наплавленного металла в состоянии после сварки находится в пределах 180–220 HB, что обеспечивает обрабатываемость резанием при последующей механической обработке сварных узлов.

Вопросы и ответы