Корпусные подшипники и подшипниковые узлы UCT 211 в Минске


Корпусные подшипники и подшипниковые узлы UCT 211: конструкция и применение

Подшипниковый узел UCT 211 — это сборочная единица, объединяющая сферический двухрядный самоустанавливающийся шарикоподшипник с коническим отверстием и разъемный корпус типа UCT. Посадочный диаметр вала составляет 55 мм, что соответствует серии диаметров 2 по ISO 15. Узел предназначен для работы в условиях умеренных радиальных и осевых нагрузок при наличии несоосности опор, которая компенсируется сферической поверхностью наружного кольца.

Конструкция корпуса UCT 211 предусматривает крепление к фундаменту через четыре отверстия в нижней плите, что обеспечивает повышенную жесткость опоры по сравнению с фланцевыми исполнениями. Разъемная плоскость корпуса проходит через ось вала, что упрощает монтаж и демонтаж без снятия приводного элемента. Внутреннее кольцо подшипника имеет коническое отверстие с конусностью 1:12, что позволяет регулировать радиальный зазор при натяге на коническую шейку вала или с использованием закрепительной втулки.

Материалы и исполнения

Корпус UCT 211 отливается из серого чугуна марки СЧ20 по ГОСТ 1412 или высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Для агрессивных сред и пищевой промышленности доступны исполнения из нержавеющей стали. Подшипниковая вставка 2211 комплектуется сепаратором из полиамида, армированного стекловолокном, или штампованным стальным сепаратором для высокотемпературных режимов. Уплотнения — двухкромочные нитрильные (NBR) с лабиринтным эффектом, рабочая температура — от –30 C до +110 C.

Смазка узла производится через пресс-масленку, расположенную в верхней части корпуса. Для тяжелых условий эксплуатации предусмотрена возможность установки дополнительного торцевого уплотнения и системы централизованной смазки. Антикоррозионная обработка корпуса выполняется грунт-эмалью, стойкой к маслам и смазкам.

Технические характеристики UCT 211

ПараметрЗначениеЕдиницаПримечаниеСтандарт
Посадочный диаметр вала55ммметрическийISO 15
Динамическая грузоподъемность43,6кНдля вставки 2211ISO 76
Статическая грузоподъемность29,0кНдля вставки 2211ISO 76
Предельная частота вращения3200минпри пластичной смазкеDIN 732
Масса узла4,8кгс подшипником—
Допускаемый угол перекосадо 3самоустановкаISO 1206

Особенности монтажа и эксплуатации

Установка узла UCT 211 на вал выполняется с помощью закрепительной втулки H2311 или непосредственно на коническую шейку. При монтаже на втулку необходим контроль радиального зазора: уменьшение зазора на 0,025–0,035 мм обеспечивает оптимальный натяг. После фиксации внутреннего кольца стопорной шайбой и гайкой узел самоустанавливается в корпусе, компенсируя прогибы вала и неточности расточки посадочных мест.

Корпус UCT 211 применяется в приводных станциях ленточных конвейеров, вентиляционных установках, зерноочистительных машинах, насосных агрегатах и редукторных механизмах. Узел рассчитан на работу при температурах окружающей среды от –40 C до +90 C без изменения свойств смазочного материала. Для высокоскоростных режимов рекомендуется использовать исполнение с сепаратором из полиамида, обеспечивающее снижение уровня шума и вибрации.

Вопросы и ответы

Чем отличается UCT 211 от UC 211?

UCT 211 — это полный корпусной узел с разъемным корпусом типа UCT, тогда как UC 211 — только подшипниковая вставка без корпуса. Узел UCT 211 поставляется готовым к монтажу и включает корпус, подшипник и уплотнения.

Какой вал подходит для UCT 211?

Требуется вал диаметром 55 мм с конической шейкой 1:12 или цилиндрический вал с закрепительной втулкой H2311. Допуск вала — h7 или js6 в зависимости от условий нагружения.

Можно ли использовать UCT 211 при ударных нагрузках?

Да, при условии, что эквивалентная динамическая нагрузка не превышает базовую динамическую грузоподъемность 43,6 кН. Для ударных режимов рекомендуется увеличить частоту смазки и использовать сепаратор из стали.

Какая смазка закладывается в узел при поставке?

Узел заполняется пластичной смазкой на основе литиевого загустителя с рабочей температурой до +110 C. Периодичность пополнения — каждые 500 часов работы, полная замена — через 4000 часов.