Легированные листы 25ХГТ в Минске


Лист легированный 25ХГТ — конструкционная сталь для нагруженных узлов

Лист легированный 25ХГТ — это горячекатаный плоский прокат из хромомарганцевотитанистой стали, предназначенный для изготовления деталей, работающих при высоких статических и динамических нагрузках. Материал относится к группе конструкционных низколегированных сталей с упрочнением термической обработкой. Химический состав марки 25ХГТ регламентируется ГОСТ 4543, а сортамент листового проката — ГОСТ 19903 и ГОСТ 1577.

Базовая композиция стали 25ХГТ включает углерод (0,22–0,29%), хром (0,80–1,10%), марганец (0,80–1,10%) и титан (0,03–0,09%). Совместное легирование хромом и марганцем обеспечивает повышенную прокаливаемость и прочность, а добавка титана, образующего карбиды, препятствует росту зерна при нагреве под закалку. После закалки и низкого отпуска лист 25ХГТ приобретает предел текучести не менее 650 МПа при относительном удлинении 14%, что позволяет применять его для ответственных элементов металлоконструкций.

Механические характеристики листа 25ХГТ после термообработки

Механические свойства листового проката 25ХГТ определяются на образцах, вырезанных в поперечном направлении. Термоупрочнение проводится по режиму: закалка от 850–880 C в масле, отпуск при 180–220 C. Твёрдость после обработки составляет 229–269 HB. Ударная вязкость KCU на образцах с острым надрезом достигает 59 Дж/см, что обеспечивает устойчивость к хрупкому разрушению при знакопеременных нагрузках.

Толщина, ммПредел текучести, МПаВременное сопротивление, МПаОтносительное удлинение, %Ударная вязкость KCU, Дж/см
4–106508801459
11–206308501354
21–406008201249

Технологические особенности обработки

Лист 25ХГТ поставляется в горячекатаном состоянии с последующей нормализацией или без неё. В состоянии поставки материал имеет структуру феррито-перлитной смеси с твёрдостью 187–229 HB, что допускает механическую обработку резанием. Свариваемость стали ограниченная — для получения качественного сварного шва требуется предварительный подогрев до 200–300 C и последующая термообработка. При холодной гибке минимальный радиус загиба составляет 2,5 толщины листа для поперечного направления и 3,0 — для продольного.

Применение листового проката 25ХГТ

Основное назначение листов 25ХГТ — изготовление деталей, подвергаемых поверхностной закалке ТВЧ или объёмной термообработке. Материал востребован в следующих отраслях:

  • машиностроение — зубчатые колёса, валы, оси, шатуны, рычаги переключения передач;
  • автомобилестроение — детали ходовой части, полуоси, крестовины карданных валов;
  • сельхозмашиностроение — рабочие органы почвообрабатывающих агрегатов, звёздочки, втулки;
  • станкостроение — направляющие, кулачки, распределительные механизмы;
  • производство грузоподъёмного оборудования — элементы стреловых механизмов, опорные плиты.

Для заказа листового проката 25ХГТ необходимо указывать толщину, размеры по ГОСТ 19903, категорию прочности и состояние поставки. Листы толщиной до 12 мм поставляются в рулонах или листах, свыше 12 мм — только в листах мерной или немерной длины. Допускается поставка с гарантией свариваемости и ударной вязкости при отрицательных температурах до –40 C.

Вопросы и ответы

Чем отличается лист 25ХГТ от стали 20Х?

Сталь 25ХГТ дополнительно легирована марганцем и титаном, что повышает прокаливаемость и прочность после закалки. Предел текучести 25ХГТ после термообработки достигает 650 МПа против 400 МПа у стали 20Х, что позволяет применять её для более нагруженных деталей.

Подвергается ли лист 25ХГТ закалке ТВЧ?

Да, марка 25ХГТ специально разработана для поверхностной закалки токами высокой частоты. Содержание углерода 0,22–0,29% обеспечивает твёрдость поверхности 58–62 HRC при сохранении вязкой сердцевины.

Какая толщина листов 25ХГТ доступна для заказа?

Промышленно выпускаются листы толщиной от 4 до 50 мм. Наиболее распространённый диапазон — 6–20 мм, используемый для изготовления деталей машин и механизмов средней нагруженности.

Требуется ли подогрев при сварке листа 25ХГТ?

Свариваемость стали ограниченная. Для предотвращения образования закалочных структур в зоне термического влияния необходим предварительный подогрев до 200–300 C, после сварки рекомендуется отпуск при 600–650 C.