Магнитные порошки ТУ 6-36-05800165-1009-93 в Минске

Магнитные порошки ТУ 6-36-05800165-1009-93 — технические характеристики и применение

Магнитные порошки, выпускаемые по ТУ 6-36-05800165-1009-93, представляют собой дисперсные ферромагнитные материалы на основе оксидов железа, предназначенные для использования в качестве рабочего элемента магнитопорошкового контроля. Технические условия регламентируют гранулометрический состав, магнитные свойства и химическую чистоту продукта, что обеспечивает стабильную чувствительность дефектоскопии при выявлении поверхностных и подповерхностных несплошностей.

Продукция по данному ТУ классифицируется по дисперсности и коэрцитивной силе. Основу составляют частицы маггемита (-FeO) или магнетита (FeO) с игольчатой или сферической морфологией, полученные методом химического осаждения с последующей термообработкой. Контролируемый размер частиц лежит в диапазоне 1–50 мкм, что оптимизирует подвижность порошка в суспензии и его осаждение в зоне дефекта.

Ключевые параметры магнитных порошков ТУ 6-36-05800165-1009-93

Технические условия устанавливают следующие нормируемые показатели:

• насыпная плотность — 0,8–1,2 г/см в зависимости от фракции;
• коэрцитивная сила — 4–12 кА/м для высокочувствительных марок;
• остаточная намагниченность — не менее 0,3 Тл при напряженности поля 40 кА/м;
• содержание магнитной фракции — не менее 95% по массе;
• массовая доля влаги — не более 0,5%.

Гранулометрический состав контролируется ситовым анализом и лазерной дифракцией. Для люминесцентного контроля в состав порошка вводятся активаторы на основе цинка или алюминия, обеспечивающие свечение в ультрафиолетовом диапазоне 365 нм. Цветовая индикация — черная, красная или флуоресцентная — выбирается исходя из фона контролируемой поверхности.

Применение в магнитопорошковой дефектоскопии

Магнитные порошки ТУ 6-36-05800165-1009-93 применяются в качестве индикаторных сред при неразрушающем контроле деталей из ферромагнитных сталей и сплавов. Рабочие среды готовятся на основе трансформаторного масла, керосина или водных растворов с добавлением смачивателей и антикоррозионных присадок. Концентрация порошка в суспензии составляет 10–25 г/л для масляных сред и 5–15 г/л для водных.

Основные области использования:

• контроль сварных швов и основного металла трубопроводов, сосудов давления, элементов котлов;
• дефектоскопия деталей железнодорожного подвижного состава — колесных пар, осей, рельсов;
• проверка поковок, отливок и штамповок в авиастроении и энергетическом машиностроении;
• контроль зубчатых передач, валов, подшипниковых шеек после механической обработки;
• выявление усталостных трещин и волосовин на поверхности проката в металлургическом производстве.

Методика контроля регламентируется ГОСТ 21105-87 и отраслевыми инструкциями. Намагничивание производится циркулярным или продольным способом с использованием электромагнитов, соленоидов или постоянных магнитов. Оптимальная напряженность поля подбирается по кривой намагничивания конкретной марки порошка.

Сравнение марок по чувствительности

Выбор конкретной марки определяется требуемым классом чувствительности по ГОСТ 21105-87. Для выявления волосовин и мелких трещин глубиной от 10 мкм применяются порошки с дисперсностью 1–10 мкм. При контроле грубообработанных поверхностей с шероховатостью Ra 6,3–12,5 мкм используются более крупные фракции, обеспечивающие достаточную подвижность частиц.

Условия хранения и эксплуатации

Магнитные порошки ТУ 6-36-05800165-1009-93 сохраняют рабочие характеристики при хранении в герметичной таре при температуре от –30 до +40 C. Влажность воздуха в складском помещении не должна превышать 80%. Срок годности — 24 месяца с даты изготовления. После истечения срока хранения допускается проведение входного контроля магнитных свойств и гранулометрического состава для подтверждения пригодности.

При приготовлении суспензий необходимо учитывать седиментационную устойчивость: для масляных сред применяются диспергаторы типа олеиновой кислоты, для водных — поверхностно-активные вещества в концентрации 0,1–0,5%. Перемешивание осуществляется механическими мешалками или ультразвуковыми ваннами в течение 10–15 минут до полного смачивания частиц.

Вопросы и ответы