Корзина
Ваша корзина пуста!
Это никогда не поздно исправить :)
Наплавочная порошковая проволока ПП-Нп-250Х10Б8С2Т: состав, свойства и применение
Наплавочная порошковая проволока ПП-Нп-250Х10Б8С2Т — порошковый электродный материал для дуговой наплавки износостойкого слоя, обеспечивающий твёрдость 250–300 HB в состоянии после наплавки без термической обработки. Маркировка расшифровывается как: 250 — средняя твёрдость по Бринеллю (HB), Х10 — 10 % хрома, Б8 — 8 % бора, С2 — 2 % кремния, Т — титан. Система легирования Cr–B–Si–Ti формирует в наплавленном металле эвтектическую структуру с боридами хрома CrB и CrB, карбоборидами и упрочняющими карбидами TiC, распределёнными в матрице на основе -железа.
Технические характеристики
| Параметр | Значение | Метод контроля | Условия | Примечание |
|---|---|---|---|---|
| Твёрдость наплавленного слоя | 250–300 HB | ГОСТ 9012 | без термообработки | по всей глубине слоя |
| Диаметр проволоки | 1,6–4,0 мм | ГОСТ 6507 | поставка | стандартный ряд |
| Ток наплавки | 180–450 А | режим | DC+ / AC | зависит от диаметра |
| Напряжение дуги | 24–32 В | режим | открытая дуга | по паспорту |
| Толщина наплавленного слоя | 3–8 мм | измерение | за один проход | без трещин |
| Разбавление основным металлом | 15–30 % | металлография | при 3–5 мм | зависит от режима |
| Коэффициент наплавки | 12–18 г/Ач | весовой | DC+ | типовое значение |
Структура и упрочняющие фазы
Наплавленный металл системы Fe–Cr–B–Si–Ti кристаллизуется с образованием первичных боридов хрома игольчатой и скелетной морфологии, эвтектики -Fe + CrB и мелкодисперсных включений TiC. Бор при содержании 8 % снижает температуру эвтектики и повышает жидкотекучесть сварочной ванны, что улучшает формирование валика при наплавке на кромки и торцевые поверхности. Титан связывает углерод и азот в стойкие карбонитриды, препятствующие росту зерна в зоне термического влияния. Кремний выполняет раскисляющую функцию и повышает стойкость к окислению при повышенных температурах.
Области применения
- Рабочие органы строительно-дорожной техники: зубья ковшей экскаваторов, ножи бульдозеров, отвалы автогрейдеров.
- Детали дробильно-размольного оборудования: била молотковых дробилок, броня конусных дробилок, футеровка мельниц.
- Оборудование металлургии: ролики рольгангов, шнеки агломерационных машин, ковши и скребки.
- Смесители и шнеки в производстве строительных материалов: лопатки бетономешалок, витки шнековых конвейеров.
- Детали почвообрабатывающей техники: лемехи плугов, лапы культиваторов, диски борон.
- Восстановление быстроизнашивающихся поверхностей в горнодобывающей промышленности: ковши погрузчиков, зубья рыхлителей.
Технология наплавки
Наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности или переменном токе. Рекомендуется предварительный подогрев деталей массой свыше 50 кг до 200–300 C для снижения скорости охлаждения и предотвращения образования холодных трещин. Защита зоны наплавки — углекислый газ (ГОСТ 8050) или газовые смеси Ar + CO. Проволока подаётся механизмом подачи с четырьмя роликами; для диаметра 3,0–4,0 мм применяют подающие устройства с регулируемым усилием прижима. Наплавку выполняют на постоянных режимах без длительных перерывов, обеспечивая перекрытие валиков не менее 30 %.
Вопросы и ответы
Какая твёрдость достигается при наплавке проволокой ПП-Нп-250Х10Б8С2Т?
Твёрдость наплавленного слоя составляет 250–300 HB без дополнительной термической обработки. Значение сохраняется по всей глубине слоя до 8 мм.
Требуется ли предварительный подогрев деталей перед наплавкой?
Для массивных деталей массой свыше 50 кг рекомендуется подогрев до 200–300 C. Это снижает скорость охлаждения и предотвращает образование холодных трещин в наплавленном слое.
Какой защитный газ применяется при наплавке?
Используют углекислый газ по ГОСТ 8050 или смеси на основе аргона с добавлением CO. Расход газа подбирается в зависимости от диаметра проволоки и режима наплавки.
Для каких деталей эффективна данная проволока?
Проволока предназначена для восстановления и упрочнения рабочих органов строительно-дорожной, дробильно-размольной и почвообрабатывающей техники, работающих в условиях абразивного износа.