Корзина
Ваша корзина пуста!
Это никогда не поздно исправить :)
Наплавочная проволока ПП-Нп-100Х4Г2АР: состав, свойства и применение
Наплавочная проволока ПП-Нп-100Х4Г2АР — порошковая проволока для дуговой наплавки, обеспечивающая получение слоя с высокой стойкостью к абразивному изнашиванию в сочетании с ударными нагрузками. Маркировка расшифровывается как порошковая проволока (ПП), наплавочная (Нп), с содержанием углерода около 1,0 %, хрома 4 %, марганца 2 %, а также азота и бора в микролегирующих добавках. Такое сочетание легирующих элементов формирует в наплавленном металле структуру с карбидной фазой Cr7C3 и боридами, распределёнными в вязкой мартенситно-аустенитной матрице.
Проволока предназначена для механизированной наплавки в среде защитных газов (CO2 или смеси Ar + CO2) и под флюсом. Диаметр выпускаемой проволоки — 1,2–3,0 мм. Наплавленный металл имеет твёрдость 50–58 HRC в зависимости от режима охлаждения и числа слоёв. Азот и бор повышают прокаливаемость и обеспечивают упрочнение без термической обработки, что критично при наплавке крупногабаритных деталей, не помещающихся в печь.
Технические характеристики наплавленного слоя
| Параметр | Значение | Условия измерения | Метод контроля | Примечание |
|---|---|---|---|---|
| Твёрдость | 52–58 HRC | 3-й слой, без термообработки | ГОСТ 9013-59 | Стабильна по высоте слоя |
| Предел прочности при изгибе | 1200 МПа | Наплавка на пластину Ст3 | ГОСТ 1497-84 | Без отслоения |
| Ударная вязкость | 8 Дж/см | Образцы с надрезом | ГОСТ 9454-78 | При 20 C |
| Износостойкость | в 4–6 раз выше Ст45 | Абразив кварцевый | ГОСТ 23.208-79 | При сухом трении |
| Ток наплавки | 220–320 А | 1,6 мм, DC+ | Режимная карта | Зависит от диаметра |
Области применения
- Наплавка зубьев ковшей экскаваторов, драглайнов и фронтальных погрузчиков, работающих на горных породах и строительном щебне.
- Восстановление шнеков и корпусов шнековых конвейеров на цементных и обогатительных производствах.
- Упрочнение ножей дорожных фрез, отвалов бульдозеров и грейдеров при контакте с абразивными грунтами.
- Наплавка рабочих органов дробилок (била, молотки, брони) на горно-обогатительных комбинатах.
- Ремонт деталей мельниц, смесителей и питателей в металлургии и производстве строительных материалов.
- Защита поверхностей валков, роликов и направляющих от абразивно-ударного износа.
Технология наплавки
Перед наплавкой поверхность зачищают до металлического блеска, удаляют масло, ржавчину и влагу. Проволоку просушивают при 200–250 C в течение 1–2 часов. Наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности с вылетом электрода 15–25 мм. Расход защитного газа — 12–18 л/мин. Для предотвращения трещин крупногабаритные детали предварительно подогревают до 150–250 C. Наплавку выполняют не менее чем в два слоя; первый слой — с пониженным током для снижения доли основного металла в наплавленном. Твёрдость стабилизируется после наложения третьего слоя.
Проволока поставляется в мотках или кассетах массой 5–15 кг. Обеспечивает коэффициент наплавки 8–12 г/Ач. Сварочный аэрозоль умеренный, шлаковая корка легко отделяется. Совместима с механизированным оборудованием для наплавки: полуавтоматами, наплавочными головками, установками для наплавки под флюсом.
Вопросы и ответы
Какая твёрдость достигается при наплавке проволокой ПП-Нп-100Х4Г2АР?
Твёрдость наплавленного слоя составляет 52–58 HRC после наложения третьего слоя без дополнительной термообработки. Значение зависит от режима охлаждения и степени перемешивания с основным металлом.
Требуется ли предварительный подогрев детали перед наплавкой?
Для деталей толщиной более 40 мм и массивных отливок рекомендуется подогрев до 150–250 C. Это снижает скорость охлаждения и предотвращает образование холодных трещин в наплавленном слое и зоне термического влияния.
В каких защитных средах применяется проволока?
Проволока используется при наплавке в среде CO2 или газовой смеси Ar + CO2 (80/20), а также под керамическим флюсом. Расход защитного газа при механизированной наплавке — 12–18 л/мин.
Какой диаметр проволоки доступен и как его выбрать?
Проволока выпускается диаметром 1,2; 1,6; 2,0; 2,4 и 3,0 мм. Для наплавки тонких кромок и малых площадей применяют 1,2–1,6 мм, для массивных деталей и больших площадей — 2,0–3,0 мм с током до 320 А.