Наплавочные электроды Э-70Х3СМТ: состав, свойства и применение
Наплавочные электроды Э-70Х3СМТ — это электроды для дуговой наплавки деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного износа с умеренными ударными нагрузками. Наплавленный металл относится к легированному чугуну с карбидным упрочнением, что обеспечивает высокую стойкость к изнашиванию при контакте с рудой, песком, цементом и другими абразивными средами.
Химический состав наплавленного металла по ГОСТ 10051-75 формирует структуру с равномерно распределёнными карбидами хрома в мартенситной матрице. Содержание углерода в пределах 2,9–3,6 % обеспечивает образование карбидной фазы, а хром (2,8–3,5 %) повышает твёрдость и износостойкость. Молибден и титан, входящие в обозначение марки, способствуют измельчению зерна и повышению сопротивляемости выкрашиванию при циклических нагрузках.
Технические характеристики наплавленного слоя
Твёрдость наплавленного металла без термообработки составляет 52–58 HRC. Наплавка выполняется на постоянном токе обратной полярности, что обеспечивает стабильное горение дуги и минимальное разбрызгивание. Электроды Э-70Х3СМТ требуют прокалки перед использованием при температуре 350–400 C в течение 1,5–2 часов для удаления влаги из покрытия.
Наплавленный слой склонен к образованию трещин при остывании, поэтому рекомендуется наплавка с предварительным подогревом изделия до 150–250 C для деталей с высокой жёсткостью или при многослойной наплавке. Толщина наплавленного слоя за один проход составляет 3–5 мм без учёта припуска на механическую обработку.
| Параметр | Значение | Метод контроля | Условия замера | Типичное применение |
|---|---|---|---|---|
| Твёрдость HRC | 52–58 | ГОСТ 9013 | Без термообработки | Ковши экскаваторов |
| Содержание C, % | 2,9–3,6 | Химический анализ | Наплавленный металл | Зубья ковшей |
| Содержание Cr, % | 2,8–3,5 | Химический анализ | Наплавленный металл | Ножи грейдеров |
| Ток наплавки, А | 140–220 | Амперметр | Постоянный ток, обратная полярность | Била дробилок |
Режимы наплавки и подготовка поверхности
Перед наплавкой поверхность детали очищается от загрязнений, масла и продуктов коррозии до металлического блеска. Для ответственных деталей рекомендуется удаление усталостного слоя механической обработкой на глубину 2–3 мм. Наплавка выполняется короткой дугой с минимальным поперечным колебанием электрода для снижения доли основного металла в наплавленном слое.
- Сила тока для электродов диаметром 3 мм — 140–180 А
- Сила тока для электродов диаметром 4 мм — 180–220 А
- Напряжение дуги — 22–28 В
- Скорость наплавки — 8–12 м/ч
- Температура предварительного подогрева — 150–250 C
Промышленное применение
Электроды Э-70Х3СМТ применяются для восстановления и упрочнения деталей горнодобывающего, цементного и строительного оборудования. Основные узлы, подвергаемые наплавке, — рабочие органы машин, контактирующие с абразивными материалами при температурах до 300 C.
- Зубья и режущие кромки ковшей экскаваторов и погрузчиков
- Ножи автогрейдеров и отвалов бульдозеров
- Била и молотки дробилок для щебня и руды
- Рабочие поверхности шнеков и смесителей
- Футеровочные плиты и лопасти мельниц
При наплавке деталей, работающих при высоких ударных нагрузках, следует учитывать ограниченную вязкость карбидного слоя. Для таких условий рекомендуется комбинированная наплавка: первый слой выполняется вязкопластичным электродом, а финишный — Э-70Х3СМТ. Это позволяет избежать отслаивания твёрдого слоя при динамических воздействиях.
Вопросы и ответы
Какая твёрдость достигается при наплавке электродами Э-70Х3СМТ?
Твёрдость наплавленного металла составляет 52–58 HRC без дополнительной термообработки. Точное значение зависит от режима наплавки и доли основного металла в сплавлении.
Требуется ли предварительный подогрев при наплавке?
Для массивных деталей и многослойной наплавки рекомендуется подогрев до 150–250 C. Это снижает риск образования трещин в карбидном слое при остывании.
Можно ли наплавлять Э-70Х3СМТ на углеродистые стали?
Да, электроды предназначены для наплавки на детали из углеродистых и низколегированных сталей. Перед наплавкой поверхность очищается до металлического блеска, при необходимости выполняется механическая обработка.
Какая прокалка требуется перед использованием?
Электроды прокаливаются при температуре 350–400 C в течение 1,5–2 часов. Это обязательное условие для удаления влаги из покрытия и стабильного горения дуги.
