Нефтегазовые трубы 18Г2АФД в Минске

Нефтегазовые трубы 18Г2АФД: конструкционные характеристики и области применения

Нефтегазовые трубы из стали 18Г2АФД — это электросварные прямошовные изделия, предназначенные для строительства промысловых трубопроводов и элементов обвязки оборудования, работающих в условиях умеренного климата. Марка 18Г2АФД относится к низколегированным сталям с добавками ванадия и азота, что обеспечивает повышенную прочность при сохранении достаточной пластичности и свариваемости. Трубы данной категории выпускаются по ГОСТ 20295 и применяются для транспортировки нефти, попутного газа и пластовой воды при рабочем давлении до 6,4 МПа включительно.

Химический состав и механические свойства

Легирующая система стали 18Г2АФД базируется на марганце (1,3–1,7%) и кремнии (0,4–0,7%) с добавлением ванадия (0,08–0,15%) и азота (0,015–0,030%). Микролегирование ванадием и азотом формирует мелкодисперсные нитридные и карбонитридные фазы, которые тормозят рост зерна аустенита при нагреве под сварку и прокатку. В результате металл шва и зона термического влияния сохраняют вязкие свойства без дополнительной термической обработки.

Нормируемые показатели прочности для труб 18Г2АФД:

• временное сопротивление разрыву — не менее 590 МПа;
• предел текучести — не менее 440 МПа;
• относительное удлинение — не менее 20%;
• ударная вязкость KCU при –40 C — не менее 34 Дж/см;
• отношение предела текучести к временному сопротивлению — не более 0,85.

Сварные соединения труб 18Г2АФД испытывают на статическое растяжение и сплющивание, что подтверждает равнопрочность шва с основным металлом. Для контроля качества применяют ультразвуковую дефектоскопию по всей длине сварного шва и радиографический контроль стыковых сварных соединений при монтаже.

Сортамент и геометрические параметры

Нефтегазовые трубы 18Г2АФД изготавливают диаметром от 57 до 530 мм с толщиной стенки 4–12 мм. Мерная длина составляет 10,6–11,6 м, что удобно для трассовой раскладки и минимизации количества монтажных стыков. По точности геометрии трубы соответствуют классу В по ГОСТ 20295: овальность не превышает 1,5% наружного диаметра, кривизна — 1,5 мм на метр длины.

Трубы поставляются с наружным антикоррозионным покрытием на основе эпоксидных или полиуретановых составов, наносимых в заводских условиях. Внутренняя полость очищается от окалины и загрязнений, при необходимости наносится гладкостное покрытие для снижения гидравлического сопротивления потоку.

Технология производства и контроль качества

Заготовкой для труб 18Г2АФД служит горячекатаный листовой прокат толщиной 4–12 мм. Формовку листа в обечайку выполняют на кромкогибочных прессах или в непрерывных трубоформовочных станах. Сварку продольного шва ведут под флюсом с двух сторон: сначала внутренний шов, затем наружный. Скорость сварки и погонная энергия подбираются так, чтобы доля ванадия, перешедшая в твердый раствор, обеспечивала дисперсионное упрочнение металла шва.

После сварки трубы подвергают гидроиспытанию на герметичность давлением, составляющим 90% от предела текучести материала стенки. Дополнительно контролируются геометрические параметры, состояние сварного шва и качество изоляционного покрытия. Каждая партия труб сопровождается сертификатом качества с указанием результатов механических испытаний и химического состава плавки.

Применение в нефтегазовой отрасли

Трубы 18Г2АФД востребованы при обустройстве нефтяных и газовых месторождений Западной Сибири и Поволжья. Основные сферы использования:

• промысловые нефтепроводы для сбора продукции скважин и транспортировки товарной нефти;
• газосборные сети и трубопроводы попутного нефтяного газа;
• водоводы высокого давления для систем поддержания пластового давления;
• технологические трубопроводы на площадках дожимных насосных станций и установок подготовки нефти;
• трубопроводная обвязка резервуарных парков и узлов учета.

Монтаж трубопроводов из 18Г2АФД выполняют дуговой сваркой покрытыми электродами типа Э50А или механизированной сваркой в среде углекислого газа проволокой Св-08Г2С. Для предупреждения образования закалочных структур в зоне термического влияния при отрицательных температурах рекомендуется предварительный подогрев стыков до 100–150 C. После сварки стыки подвергают ультразвуковому или радиографическому контролю в объеме 100% для трубопроводов, работающих под давлением свыше 2,5 МПа.

Вопросы и ответы