Переборочно-палубные подшипники ОСТ 5.5316-76 в Минске

Переборочно-палубные подшипники ОСТ 5.5316-76

Переборочно-палубные подшипники, изготовленные по ОСТ 5.5316-76, представляют собой опорные узлы судовых валопроводов, предназначенные для прохода вала через водонепроницаемые переборки и палубы. Конструктивным отличием данных изделий является наличие фланца, обеспечивающего герметичное крепление к корпусной конструкции, и сальникового уплотнения, предотвращающего проникновение забортной воды внутрь судовых отсеков. Норматив ОСТ 5.5316-76 регламентирует геометрические параметры, материалы корпусных деталей и требования к герметичности, что делает эти подшипники обязательным элементом для судов, строящихся по правилам классификационных обществ.

Конструктивные особенности и материалы

Корпус переборочно-палубного подшипника выполняется из стали или чугуна, что обеспечивает жесткость узла при действии изгибающих моментов от массы валопровода и сил, возникающих при работе гребного винта. Внутренняя втулка изготавливается из антифрикционных материалов — баббита Б83 или бронзы БрАЖМц, что определяет работоспособность пары трения «вал — втулка» в условиях ограниченной смазки. Уплотнительное устройство, как правило, представляет собой сальниковую набивку с нажимной втулкой, обеспечивающую поджатие уплотнения при износе.

Согласно ОСТ 5.5316-76, присоединительные размеры фланца и посадочного отверстия унифицированы, что позволяет применять подшипники в типовых проектах судов без дополнительной подгонки. Диапазон диаметров вала, на который рассчитаны данные узлы, охватывает наиболее распространенные размеры судовых валопроводов от 40 до 200 мм.

Условия эксплуатации

Переборочно-палубные подшипники ОСТ 5.5316-76 рассчитаны на работу в условиях повышенной влажности, воздействия морской воды и перепадов температур. Узлы сохраняют герметичность при дифференте судна до 15 и крене до 10, что соответствует требованиям к судовым системам при плавании в штормовых условиях. Рабочая температура окружающей среды — от –40 C до +60 C, что позволяет эксплуатировать подшипники в неотапливаемых отсеках и на открытых палубах.

Смазка подшипников осуществляется через пресс-масленки, выведенные в доступную зону, что позволяет обслуживать узел без демонтажа валопровода. Периодичность пополнения смазки зависит от интенсивности работы и составляет от 1 раза в неделю до 1 раза в месяц при непрерывной эксплуатации.

Применение в судовых системах

Основная область применения — морские и речные суда различного назначения:

• суда с механической установкой — валопроводы гребных винтов фиксированного и регулируемого шага;
• суда технического флота — земснаряды, крановые суда, где валопроводы работают в условиях значительных вибрационных нагрузок;
• пассажирские и грузовые суда смешанного плавания «река-море»;
• буксиры и толкачи, эксплуатирующиеся в условиях частых реверсов;
• рыбопромысловые суда с кормовым тралением.

Помимо гребных валов, данные подшипники применяются в качестве опор промежуточных валов в линиях валопровода, а также в системах перекладки руля и выдвижных устройствах.

Типовые размеры по ОСТ 5.5316-76

При выборе переборочно-палубного подшипника необходимо учитывать не только диаметр вала, но и толщину переборки или палубы, на которой будет установлен узел. ОСТ 5.5316-76 предусматривает исполнения с различной длиной корпуса, что позволяет компенсировать разнотолщинность корпусных конструкций в пределах 10–40 мм.

Монтаж и обслуживание

Установка подшипника производится на приваренный или приклепанный к переборке фундаментный лист с последующей обработкой посадочной поверхности. Крепление фланца осуществляется болтами, при этом для обеспечения герметичности применяются уплотнительные прокладки из паронита или резины. После монтажа обязательна проверка соосности подшипника с линией вала с помощью струны или лазерного нивелира — отклонение не должно превышать 0,1 мм на метр.

В процессе эксплуатации контролируется температура корпуса подшипника — она не должна превышать 60 C при установившемся режиме. Повышенный нагрев свидетельствует о недостаточной смазке или износе втулки, что требует немедленного вмешательства. Ресурс втулки из баббита при соблюдении режимов смазки составляет 15 000–25 000 часов, после чего производится замена втулки без демонтажа корпуса.

Вопросы и ответы