Подшипники 8252 в Минске

Подшипники 8252 — двухрядные сферические роликоподшипники с повышенной несущей способностью

Подшипники 8252 — это двухрядные сферические роликоподшипники с коническим отверстием, предназначенные для восприятия комбинированных нагрузок в условиях значительных осевых смещений и перекосов валов. Конструкция с бочкообразными роликами, расположенными в два ряда под углом к оси вращения, обеспечивает самовыравнивание узла при деформациях вала и корпуса, что критично для тяжелонагруженных механизмов металлургического, горнодобывающего и энергетического оборудования.

Серия 8252 относится к типу 2536 по классификации ГОСТ 5721-75 и характеризуется увеличенной шириной внутреннего кольца относительно наружного. Коническое отверстие внутреннего кольца (конусность 1:12) позволяет монтировать подшипник на шейку вала с использованием закрепительных или стяжных втулок, что упрощает монтаж и демонтаж узла в полевых условиях. Посадочный диаметр отверстия — 260 мм, наружный диаметр — 480 мм, ширина — 130 мм.

Конструктивные особенности и материалы

Сепаратор подшипников 8252 — массивный латунный, с окнами, ориентирующими ролики в зоне ненагруженной дорожки качения. Такая схема обеспечивает стабильную работу при знакопеременных нагрузках и вибрациях, характерных для дробильного оборудования и грохотов. Тела качения и кольца изготавливаются из хромистой стали ШХ15СГ с объемной закалкой до твердости 59–63 HRC. Рабочие поверхности дорожек качения шлифуются и суперфинишируются до шероховатости Ra 0,16–0,32 мкм, что снижает момент трения и повышает ресурс узла.

Радиальный зазор в подшипниках 8252 соответствует нормальной группе (N) по ГОСТ 24810-81, однако при монтаже на втулку с натягом происходит его уменьшение — это необходимо учитывать при проектировании узла. Для условий с повышенными температурными перепадами возможна поставка с увеличенным зазором группы C3.

Применение подшипников 8252

Основная область применения — тяжелые машиностроительные узлы, где требуется восприятие радиальных нагрузок до 1,2 МН и осевых — до 30% от радиальной. Типовые места установки:

• Опорные ролики и валки агломерационных машин;
• Валы грохотов и дробилок щекового и конусного типа;
• Барабаны ленточных конвейеров и шахтных подъемных машин;
• Редукторы прокатных станов и крановых механизмов;
• Тягодутьевые машины и дымососы энергоблоков.

Рабочий диапазон температур — от –40 до +200 C при использовании стандартной пластичной смазки; при применении высокотемпературных смазочных материалов (например, на основе полимочевины) верхний предел расширяется до +250 C. Предельная частота вращения при пластичной смазке — 500 мин, при жидкостной — 750 мин.

Параметры и допуски

Посадочные размеры сопрягаемых деталей должны соответствовать полям допусков: для вращающегося вала — k6 или m6, для неподвижного корпуса — H7 или J7. Шероховатость посадочных поверхностей вала — не грубее Ra 1,25 мкм, корпуса — Ra 2,5 мкм. Отклонение от круглости посадочных шеек не должно превышать 50% допуска на диаметр.

Особенности эксплуатации и обслуживания

При монтаже подшипника 8252 на закрепительную втулку необходимо контролировать осевое перемещение внутреннего кольца по конусу — оно должно составлять 1,2–1,5 мм от начального контакта. Регулировка радиального зазора выполняется динамометрическим ключом с контролем момента затяжки гайки. Смазывание — пластичными смазками класса NLGI 2–3 с базовым маслом вязкостью 150–220 мм/с при 40 C; для высокоскоростных режимов применяются масла с вязкостью 68–100 мм/с.

Контроль состояния в процессе эксплуатации ведется по вибрации и температуре наружного кольца: устойчивое превышение температуры более 90 C при комнатной температуре окружающей среды свидетельствует о недостатке смазки или повышенном натяге. Периодичность пополнения смазки — каждые 500–1000 моточасов, полная замена — через 8000–12000 моточасов в зависимости от загрязненности среды.

Вопросы и ответы