Корзина
Ваша корзина пуста!
Это никогда не поздно исправить :)
Подшипниковые узлы UCFL 216: фланцевые корпуса с двухболтовым креплением
Подшипниковые узлы UCFL 216 — это готовые сборочные единицы на базе самоустанавливающегося шарикоподшипника серии 216 (внутренний диаметр 80 мм) в овальном фланцевом корпусе с двумя точками крепления. Конструкция соответствует исполнению UCFL (овальный двухболтовый фланец) и применяется там, где требуется осевое позиционирование вала на вертикальных или торцевых плоскостях оборудования. Корпус отливается из серого чугуна, реже — из штампованной стали, и оснащается уплотнениями, защищающими дорожки качения от пыли, стружки и влаги.
Конструктивные особенности
Узел UCFL 216 объединяет корпус с двумя крепёжными отверстиями под болты и вставной подшипник UC 216 с расширенным внутренним кольцом и стопорными винтами. Сферическая наружная поверхность наружного кольца подшипника сопрягается со сферическим гнездом корпуса, что обеспечивает самоустановку до 2 и компенсирует несоосность вала и посадочной плоскости. Стопорение на валу выполняется двумя установочными винтами под шестигранник, расположенными под углом 120.
Стандартные уплотнения — двухкромочные манжеты из нитрильной резины (NBR) с металлическим отбойником. Для тяжёлых условий выпускаются исполнения с лабиринтными или войлочными уплотнениями. Корпус имеет литые рёбра жёсткости и центрирующий буртик, облегчающий монтаж на обработанную поверхность.
Технические параметры
| Параметр | Значение | Параметр | Значение | Примечание |
|---|---|---|---|---|
| Внутренний диаметр d | 80 мм | Наружный диаметр подшипника D | 140 мм | серия 216 |
| Ширина подшипника B | 82,6 мм | Межцентровое расстояние отверстий | 184 мм | овальный фланец |
| Диаметр крепёжных отверстий | 16 мм | Высота корпуса H | 205 мм | габаритный размер |
| Динамическая грузоподъёмность Cr | 71,5 кН | Статическая грузоподъёмность C0r | 54,0 кН | для UC 216 |
| Предельная частота вращения | 2800 об/мин | Рабочая температура | –20…+100 C | уплотнение NBR |
Материалы и исполнения
- Корпус — серый чугун GG20 (GJL-200) по EN-GJL-200, грунтованная поверхность.
- Вставной подшипник — подшипниковая сталь GCr15 (ШХ15), закалка объёмная.
- Уплотнения — NBR, опционально FKM для температур до +200 C.
- Стопорные винты — класс прочности 8.8, покрытие цинк-никель.
- Исполнения — UCFL 216, UCFL 216-50 (дюймовый вал 3 3/16), UCFL 216 J (с эксцентриковой втулкой).
Области применения
Узлы UCFL 216 устанавливаются на торцевых стенках и вертикальных рамах, где осевая нагрузка направлена вдоль вала. Типовые позиции:
- Приводные станции ленточных и цепных конвейеров горно-обогатительных фабрик.
- Вентиляторы и дымососы систем аспирации металлургических цехов.
- Шнековые транспортёры и смесители в производстве строительных смесей.
- Приводы барабанов сортировочных линий и рольгангов.
- Насосные агрегаты водоподготовки и оборотного водоснабжения.
- Сушильные барабаны и грануляторы химических производств.
Монтаж выполняется на обработанную плоскость с отклонением от перпендикулярности не более 0,1 мм на 100 мм. При установке на сварные рамы рекомендуется применение компенсационных прокладок. Регулярная подача пластичной смазки (литиевые или полимочевинные составы) через пресс-маслёнку в корпусе продлевает ресурс узла до 30 000–50 000 часов в зависимости от условий.
Вопросы и ответы
Чем UCFL 216 отличается от UCF 216?
UCFL 216 имеет овальный фланец с двумя крепёжными отверстиями, UCF 216 — квадратный фланец с четырьмя отверстиями. Оба используют один и тот же вставной подшипник UC 216 с внутренним диаметром 80 мм.
Какой момент затяжки стопорных винтов?
Для винтов M101,25 класса 8.8 рекомендуемый момент затяжки — 20–25 Нм. После затяжки необходимо зафиксировать винты контргайкой или кернением, если это предусмотрено конструкцией.
Допускается ли работа при температуре выше +100 C?
Стандартное уплотнение NBR рассчитано до +100 C. Для температур до +200 C применяются узлы с уплотнениями из FKM или PTFE, а также высокотемпературная смазка на основе полимочевины.
Какой ресурс подшипникового узла UCFL 216?
При номинальной нагрузке и правильном обслуживании ресурс составляет 30 000–50 000 часов. В абразивной среде с интенсивным загрязнением ресурс снижается до 8 000–12 000 часов, что требует более частой замены смазки.