Поковки из алюминиевого сплава АК4: жаропрочный деформируемый полуфабрикат
Поковки из сплава АК4 — это горячедеформированные заготовки из алюминиевого сплава системы Al–Cu–Mg–Ni–Fe, полученные методом штамповки или свободной ковки. Сплав АК4 (аналог АК4-1 по ГОСТ 4784) относится к группе жаропрочных алюминиевых сплавов, сохраняющих механические свойства при нагреве до 250–300 C. Именно наличие никеля и железа обеспечивает формирование дисперсных фаз AlFeNi, которые тормозят рекристаллизацию и повышают жаропрочность. Поковки из АК4 применяются в нагруженных узлах, работающих при повышенных температурах: поршни, головки цилиндров, детали турбокомпрессоров, элементы крепежа горячей зоны.
Химический состав и структура
Сплав АК4 содержит медь (1,9–2,6 %), магний (1,4–1,8 %), никель (0,8–1,3 %), железо (0,8–1,3 %), кремний (не более 0,35 %). Такое соотношение легирующих элементов формирует после закалки и искусственного старения структуру с упрочняющими фазами AlCuMg и AlFeNi. Поковки получают при температуре 380–450 C с последующей термической обработкой: закалка в воде от 515–525 C и старение при 165–180 C в течение 10–16 часов. Режим старения определяет баланс между прочностью и пластичностью.
Механические свойства поковок АК4
| Показатель | Значение при 20 C | Значение при 250 C | Значение при 300 C | Метод контроля |
|---|---|---|---|---|
| Предел прочности в, МПа | 355 | 245 | 180 | ГОСТ 1497 |
| Предел текучести 0,2, МПа | 275 | 195 | 140 | ГОСТ 1497 |
| Относительное удлинение , % | 8 | 12 | 15 | ГОСТ 1497 |
| Твёрдость HB | 95–125 | — | — | ГОСТ 9012 |
| Ударная вязкость KCU, кДж/м | 80 | 100 | 120 | ГОСТ 9454 |
Технологические особенности ковки
Поковки АК4 изготавливают методами свободной ковки на гидравлических прессах или штамповки на молотах и кривошипных прессах. Температурный интервал деформации — 470–380 C. Нагрев заготовок проводят в электрических печах сопротивления с защитной атмосферой или без неё при контроле температуры. Скорость деформации ограничивают для предотвращения образования трещин. После ковки поковки подвергают отжигу при 350–400 C для снятия внутренних напряжений, затем — закалке и старению. Допускается правка в горячем состоянии.
Области применения
- Поршни двигателей внутреннего сгорания, работающие при температуре до 300 C.
- Головки цилиндров и блоки цилиндров форсированных дизелей.
- Детали турбокомпрессоров: колёса, корпуса, диски.
- Элементы крепежа горячей зоны газотурбинных установок.
- Детали авиационных двигателей: диски, лопатки, кольца.
- Заготовки для последующей механической обработки в нефтегазовом оборудовании.
Нормативная база
- ГОСТ 4784 — сплавы алюминиевые деформируемые, марки и химический состав.
- ГОСТ 1131 — поковки из алюминиевых сплавов, технические условия.
- ГОСТ 1497 — методы испытаний на растяжение.
- ГОСТ 9454 — метод испытания на ударный изгиб.
- ОСТ 1 92077 — поковки и штамповки из алюминиевых сплавов для авиастроения.
Контроль качества
Поковки АК4 подвергают ультразвуковой дефектоскопии для выявления внутренних несплошностей, макро- и микроструктурному анализу, контролю механических свойств на образцах, вырезанных из тела поковки. Проверяют отсутствие пережога и флокенов. Твёрдость измеряют на 100 % партии. Допускается выборочный контроль по согласованию с потребителем.
Вопросы и ответы
Какая максимальная рабочая температура поковок из АК4?
Длительная рабочая температура — до 250 C, кратковременная — до 300 C. При превышении 300 C наблюдается интенсивное разупрочнение из-за коагуляции упрочняющих фаз.
Чем АК4 отличается от АК4-1?
АК4-1 содержит дополнительно титан и цирконий, что повышает жаропрочность до 350 C. АК4 без этих добавок применяется при более умеренных температурах.
Проводится ли термическая обработка после ковки?
Да. Обязательна закалка от 515–525 C в воде и искусственное старение при 165–180 C. Без старения сплав не достигает требуемых прочностных характеристик.
Какие дефекты недопустимы в поковках АК4?
Пережог, трещины, флокены, расслоения, крупнозернистая структура с размером зерна более 200 мкм. Наличие этих дефектов приводит к отбраковке партии.
