Порошок кобальта ПР-КХ28М6 в Минске

Фильтр

Модель:tm2130581

0 р.

Порошок кобальта ПР-КХ28М6: состав, фракции и применение в порошковой металлургии

Порошок кобальта ПР-КХ28М6 — металлический порошок на основе кобальта, легированный хромом (около 28 %) и молибденом (около 6 %), получаемый распылением расплава. Такое сочетание легирующих элементов обеспечивает стойкость к абразивному износу, эрозии и высокотемпературному окислению до 800–900 C, а также сохраняет прочность при нагреве. Материал применяется преимущественно в газотермическом напылении и наплавке, реже — в качестве матричной основы для композитов.

Химический состав и фазовое состояние

Сплав системы Co–Cr–Mo относится к классу стеллитов. Основная фаза — твёрдый раствор кобальта с ГПУ-решёткой; при легировании хромом и молибденом выделяются карбиды типа Cr₂₃C₆ и Cr₇C₃, повышающие твёрдость. Типичные значения по массе:

кобальт — основа (65–67 %);
хром — 27–29 %;
молибден — 5,5–6,5 %;
углерод — 0,8–1,2 %;
кремний — до 1,5 %;
железо и никель — не более 3 % суммарно.

Фракционный состав и насыпные характеристики

Порошок поставляется в узких фракциях, пригодных для плазменного, HVOF- и детонационного напыления. Гранулометрия определяет сплошность покрытия и пористость.

Фракция, мкм	Насыпная плотность, г/см	Текучесть, с/50 г	Метод напыления	Пористость покрытия, %
15–45	4,2–4,6	18–22	HVOF	0,5–1,5
45–106	4,0–4,4	20–26	плазменное	2–4
63–125	3,9–4,3	22–28	детонационное	1–3
106–180	3,8–4,2	25–32	наплавка	3–6

Технологические свойства покрытий

Покрытия из ПР-КХ28М6 формируют твёрдость 45–55 HRC после напыления и до 58–62 HRC после термической обработки при 750–800 C. Сцепление с основой из углеродистых и низколегированных сталей достигает 50–70 МПа при подготовке поверхности дробеструйной обработкой до шероховатости Ra 6,3–12,5 мкм. Коэффициент трения по стали без смазки — 0,12–0,18. Жаростойкость сохраняется при циклическом нагреве до 850 C в окислительной среде.

Области применения

уплотнительные поверхности арматуры нефтегазового сортамента — задвижки, шаровые краны, седла;
лопатки и бандажные полки паровых турбин энергетических установок;
шнеки и корпуса экструдеров в переработке полимеров и абразивных композиций;
ножевые узлы и режущие кромки в деревообработке и целлюлозно-бумажном производстве;
детали насосов для перекачки пульпы, шламов и агрессивных суспензий;
клапаны ДВС и направляющие втулки в тяжёлом машиностроении.

Условия эксплуатации и совместимость

Покрытие работоспособно в парах трения при контактных давлениях до 40 МПа и скоростях скольжения до 15 м/с. В средах с сероводородом и хлоридами стойкость ограничена температурой 400 C. При напылении на подложку из нержавеющих сталей аустенитного класса рекомендуется подслой из Ni–Cr или Ni–Al для предотвращения отслаивания при термоциклировании.

Вопросы и ответы

Чем ПР-КХ28М6 отличается от стеллита 6-го класса?

ПР-КХ28М6 содержит повышенное содержание молибдена (около 6 %), что увеличивает стойкость к горячей коррозии и эрозии при 800–900 C по сравнению с классическим стеллитом 6 с 4,5–5 % Mo.

Какая фракция подходит для HVOF-напыления?

Для высокоскоростного газопламенного напыления применяют фракцию 15–45 мкм с текучестью не более 22 с/50 г; более крупные частицы не успевают расплавиться и дают повышенную пористость.

Требуется ли подслой при напылении на сталь 40Х?

При толщине покрытия до 0,3 мм подслой не обязателен при условии дробеструйной подготовки до Ra 8–12 мкм; для слоёв свыше 0,5 мм рекомендуется подслой Ni–Al толщиной 80–100 мкм.

Какова максимальная рабочая температура покрытия?

Длительная эксплуатация возможна до 850 C в окислительной атмосфере; кратковременно — до 900 C без потери сцепления с основой.