Порошок наплавочный ПР-07Х18К9М5Т в Минске

Порошок наплавочный ПР-07Х18К9М5Т: состав и назначение

Порошок наплавочный ПР-07Х18К9М5Т — легированный самофлюсующийся порошок на железной основе, предназначенный для газопламенной, плазменно-порошковой и лазерной наплавки. Материал формирует износостойкий слой с высокой твердостью, сохраняющий работоспособность при температурах до 650 C. Химический состав марки включает хром (17–19 %), кобальт (8–10 %), молибден (4,5–5,5 %) и титан (0,5–1,0 %), что обеспечивает сочетание сопротивления абразивному изнашиванию, коррозионной стойкости и жаропрочности.

Наплавленный металл относится к мартенситно-стареющему классу: после наплавки структура представляет собой пересыщенный твердый раствор, упрочняемый дисперсными интерметаллидами при последующем старении. Твердость наплавленного слоя в состоянии после наплавки составляет 38–45 HRC, после старения при 480–520 C возрастает до 52–58 HRC. Коэффициент линейного расширения близок к углеродистым сталям, что снижает риск отслоения при наплавке на детали из конструкционных сталей.

Технологические особенности наплавки

ПР-07Х18К9М5Т поставляется в грануляциях 40–160 мкм для плазменно-порошковой наплавки и 63–200 мкм для газопламенного напыления с оплавлением. Насыпная плотность — 4,2–4,6 г/см. Температурный интервал плавления — 1350–1420 C. Наплавку выполняют с предварительным подогревом изделия до 250–350 C для деталей с толщиной стенки более 15 мм; для тонкостенных элементов подогрев не требуется.

Оптимальный режим плазменной наплавки: ток 80–140 А, напряжение 28–34 В, расход плазмообразующего газа (аргон) — 2,5–4,0 л/мин, транспортирующего — 3,5–5,0 л/мин. Скорость наплавки — 4–8 м/ч, шаг — 4–6 мм. Перегрев ванны выше 1450 C нежелателен: это вызывает выгорание титана и снижение пластичности покрытия. После наплавки рекомендуется замедленное охлаждение в термостате или песке для предотвращения трещинообразования.

Свойства наплавленного слоя

Покрытие характеризуется высокой ударной вязкостью — до 25 Дж/см, что выгодно отличает марку от карбидосодержащих наплавочных материалов. Сопротивление абразивному изнашиванию в 3–5 раз выше, чем у закаленной стали 65Г. При этом слой поддается механической обработке — шлифованию и алмазному выглаживанию, что позволяет достигать шероховатости Ra 0,4 мкм без финишного шлифования.

Жаропрочность материала обеспечивается кобальтовым упрочнением твердого раствора и стабильными карбонитридами титана. Длительная прочность при 600 C составляет 280–320 МПа. Коррозионная стойкость в атмосферных условиях и слабоагрессивных средах сопоставима с хромистыми нержавеющими сталями типа 20Х13.

Применение в промышленности

ПР-07Х18К9М5Т применяется для восстановления и упрочнения деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания, ударных нагрузок и повышенных температур:

• штампы горячего деформирования — молотовые и прессовые вставки, пуансоны, матрицы;
• валы и ролики металлургического оборудования — правильные ролики, ролики рольгангов, валки чистовых клетей;
• детали насосного оборудования — рабочие колеса, направляющие аппараты, уплотнительные кольца;
• запорная арматура — седла и золотники клапанов, работающих при 400–600 C;
• детали экструзионного оборудования — шнеки, цилиндры, дорны для переработки полимеров;
• ножевые элементы — гильотинные ножи, ножи для резки горячего металла.

Материал эффективен при наплавке деталей из сталей 45, 40Х, 5ХНМ, 38Х2МЮА. Толщина наплавленного слоя — от 0,5 до 5 мм за один проход; при необходимости многослойной наплавки каждый последующий слой наносится после остывания предыдущего до 150–200 C. Расход порошка — 0,8–1,2 кг/дм наплавленного металла с учетом потерь на угар и разбрызгивание.

Вопросы и ответы