Самофлюсующиеся порошки ПР-Н70Х17СР4 в Минске

Самофлюсующиеся порошки ПР-Н70Х17СР4: состав и назначение

Самофлюсующийся порошок ПР-Н70Х17СР4 — никелевый сплав на основе системы Ni–Cr–Si–B, предназначенный для газотермического напыления и наплавки с последующим оплавлением. Материал относится к группе самофлюсующихся порошков, что обусловлено наличием в составе бора и кремния, выполняющих функцию раскислителей и флюсующих элементов при нагреве. Химический состав регламентируется ТУ 14-1-3766-86 и обеспечивает формирование плотного, беспористого покрытия с высокой адгезией к подложке.

Базовое содержание никеля — 70 %, хрома — 17 %, кремния — 4 %, углерода — до 1,2 %. Такое легирование формирует структуру, состоящую из -твердого раствора и боридных, карбидных и силицидных фаз, что определяет комплекс эксплуатационных свойств: твердость покрытия достигает 52–58 HRC, рабочая температура — до 650 C. Порошок производится методом атомизации расплава в инертной среде, что обеспечивает сферическую форму частиц фракции 40–160 мкм и стабильную насыпную плотность.

Технологические особенности нанесения

ПР-Н70Х17СР4 применяется в процессах плазменного напыления, газопламенного напыления и лазерной наплавки. Ключевое требование технологии — обязательное оплавление нанесенного слоя при температуре 1000–1080 C. В ходе оплавления происходит растекание материала по поверхности, выделение газов и формирование металлургической связи с основой. Для снижения термических напряжений рекомендуется предварительный подогрев детали до 250–400 C, особенно при напылении на стальные и чугунные подложки.

Оптимальная толщина покрытия — 0,5–2,5 мм. При превышении указанных значений возрастает риск отслоения из-за разницы коэффициентов термического расширения. Для повышения прочности сцепления на гладких поверхностях применяется струйно-абразивная обработка до шероховатости Rz 40–80 мкм.

Эксплуатационные свойства покрытий

Сформированный слой характеризуется высокой износостойкостью в условиях абразивного и адгезионного изнашивания, а также устойчивостью к коррозионному воздействию в слабокислых и щелочных средах. Покрытия на основе ПР-Н70Х17СР4 сохраняют работоспособность при знакопеременных нагрузках и умеренных ударных воздействиях. Твердость покрытия после оплавления — 52–58 HRC, что сопоставимо с закаленными инструментальными сталями.

Материал обеспечивает низкий коэффициент трения в паре со сталью и чугуном, что позволяет применять его для восстановления посадочных поверхностей и направляющих. Жаростойкость покрытия сохраняется до 650 C, что делает возможным использование в узлах, работающих при повышенных температурах без смазочных материалов.

Промышленное применение

ПР-Н70Х17СР4 востребован при ремонте и упрочнении деталей горнодобывающего, нефтегазового и металлургического оборудования. Типовые области применения:

• восстановление посадочных мест под подшипники и шкивы на валах насосов и редукторов;
• наплавка уплотнительных поверхностей запорной арматуры — задвижек, клапанов, золотников;
• упрочнение рабочих органов шнековых прессов, экструдеров и смесительного оборудования;
• ремонт гильз цилиндров и штоков гидроцилиндров, работающих в абразивных средах;
• защита лопаток дымососов и вентиляторов от газоабразивного изнашивания;
• восстановление червяков и матриц литьевых машин для переработки полимеров.

Сравнение с аналогичными порошками

По сравнению с порошками типа ПР-Н77Х15С3Р2, ПР-Н70Х17С4Р4 отличается повышенным содержанием хрома, что увеличивает коррозионную стойкость и жаростойкость, но несколько снижает пластичность покрытия. Относительно ПР-Н60Х20С5Р3 материал обеспечивает более высокую твердость при меньшей склонности к образованию трещин при оплавлении.

Условия поставки и хранения

Порошок поставляется в герметичных полиэтиленовых пакетах или металлических банках массой 1, 5 и 25 кг. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев с даты изготовления при условии хранения в сухом отапливаемом помещении при относительной влажности не более 60 %. Перед использованием рекомендуется прокалка порошка при температуре 80–120 C в течение 1–2 часов для удаления адсорбированной влаги, которая может вызывать поры в покрытии.

Вопросы и ответы