Самофлюсующиеся порошки ПР-НХ25СР3 в Минске

Самофлюсующиеся порошки ПР-НХ25СР3: никель-хромовые порошки для газотермического напыления

Самофлюсующиеся порошки ПР-НХ25СР3 — это никель-хромовые порошковые материалы системы Ni–Cr–Si–B, предназначенные для газотермического напыления (плазменного, газопламенного, HVOF) с последующим оплавлением покрытия. Марка расшифровывается как «порошок распыленный, никель-хромовый, 25 % хрома, содержит кремний и бор». Наличие бора и кремния снижает температуру плавления до 1000–1080 C и обеспечивает самофлюсование — раскисление и смачивание основы без применения флюсов.

Химический состав и структура

Порошок ПР-НХ25СР3 соответствует требованиям ГОСТ 21448-75 и выпускается методом газовой или водяной атомизации с последующей классификацией по фракциям. Типовой химический состав:

• Никель (Ni) — основа, 65–72 %
• Хром (Cr) — 24–26 %
• Кремний (Si) — 2,5–3,5 %
• Бор (B) — 1,5–2,2 %
• Углерод (C) — не более 0,1 %
• Железо (Fe) — не более 5 %

Структура напыленного и оплавленного слоя — гетерогенная: твердый раствор никеля с хромом, упрочненный дисперсными боридами CrB, карбоборидами Cr₂₃C₆ и силицидами Cr₃Si. Такая структура обеспечивает сочетание высокой твердости (HRC 55–62) и стойкости к абразивному износу при повышенных температурах.

Технические характеристики

Области применения

Порошки ПР-НХ25СР3 применяются для восстановления и упрочнения деталей, работающих в условиях абразивного износа, эрозии и коррозии при температурах до 800 C:

• Уплотнительные поверхности арматуры нефтегазового оборудования — задвижки, клапаны, седла
• Шнеки и корпуса экструдеров в переработке полимеров
• Лопатки дымососов и вентиляторов котельных агрегатов
• Валки прокатных станов и направляющие клетей
• Детали насосов химического производства — рабочие колеса, корпуса
• Уплотнения роторов газовых турбин и компрессоров

Технология нанесения

Напыление выполняется плазменным или газопламенным методом с дистанции 100–150 мм при расходе порошка 2–4 кг/ч. Оплавление проводится индукционным нагревом, газовой горелкой или в печи при 1020–1060 C с выдержкой 5–10 мин. Для предотвращения окисления применяется защитная атмосфера аргона или вакуум. Толщина покрытия после оплавления — 0,3–2,5 мм. Охлаждение — медленное, в печи или под слоем асбеста, для предотвращения трещин.

Вопросы и ответы