Симметричный полособульб A27S в Минске

Симметричный полособульб A27S — сортамент и применение

Симметричный полособульб A27S — профиль с одинаковыми по форме и размерам полками, расположенными симметрично относительно оси стенки. Буквенно-цифровой индекс A27S соответствует типоразмеру по действующим классификационным нормам: высота профиля — 270 мм, толщина стенки — 12 мм. Изделие поставляется мерной и немерной длины, преимущественно в виде плетей, и используется в конструкциях, где требуется повышенная устойчивость при осевом сжатии и изгибе в двух плоскостях.

Геометрические параметры и допуски

Профиль A27S характеризуется следующими контрольными размерами: высота сечения h — 270 мм, ширина полки b — 70 мм, толщина стенки s — 12 мм, радиус сопряжения стенки с полкой — 15 мм. Масса одного погонного метра составляет 36,4 кг. Допуски на высоту и ширину полки регламентируются в пределах 2 мм, на толщину — 1 мм. Кривизна профиля в горизонтальной и вертикальной плоскостях не превышает 2 мм на 1 м длины, общая кривизна — не более 0,2 % от длины плети.

Симметричная форма поперечного сечения обеспечивает равные моменты сопротивления относительно главных осей, что выгодно отличает A27S от несимметричного полособульба. Это свойство определяет его применение в элементах, работающих на продольный изгиб без фиксированной плоскости нагружения.

Механические характеристики стали

Для изготовления симметричного полособульба A27S применяется судостроительная сталь категории A27S по классификации Российского морского регистра судоходства (РМРС). Материал соответствует стали марки 09Г2С с гарантированным химическим составом и контролируемыми механическими свойствами после нормализации.

• Предел текучести — не менее 275 МПа
• Временное сопротивление разрыву — 400–520 МПа
• Относительное удлинение — не менее 22 %
• Ударная вязкость KCU при –40 C — не менее 34 Дж/см
• Испытания на изгиб в холодном состоянии — без трещин

Сталь A27S относится к категории прочности A27 по шкале РМРС, что соответствует нормативному пределу текучести 275 МПа. Химический состав ограничивает содержание углерода до 0,12 %, серы — до 0,035 %, фосфора — до 0,035 %, что обеспечивает стабильную свариваемость без предварительного подогрева при толщинах до 20 мм.

Технология производства и контроль качества

Симметричный полособульб A27S изготавливается методом горячей прокатки на сортовых станах. После прокатки профиль подвергается нормализации для получения мелкозернистой феррито-перлитной структуры и снятия внутренних напряжений. Контроль качества включает ультразвуковое сканирование на расслоения, проверку геометрических параметров шаблонами и измерение твердости по Бринеллю.

Каждая партия сопровождается сертификатом качества с указанием результатов механических испытаний, химического состава и данных термической обработки. Маркировка наносится несмываемой краской на торец каждой плети с указанием номера плавки, марки стали и знака Регистра.

Области применения

Симметричная геометрия профиля A27S определяет его использование в конструкциях, где отсутствует преимущественное направление нагружения:

• Судовые корпусные конструкции — набор бортов, днища и палуб в средних и носовых отсеках
• Рамные балки перекрытий в составе продольной системы набора
• Стойки и пиллерсы в грузовых танках и балластных цистернах
• Элементы пространственных ферм и рам в портальных кранах
• Несущие балки в строительных металлоконструкциях с динамическими нагрузками

Профиль применяется в судостроении для постройки корпусов судов класса RS, а также в судоремонте при замене поврежденных элементов набора. В мостостроении A27S используется в качестве ребер жесткости в ортотропных плитах пролетных строений.

Сварка и монтаж

Сварка симметричного полособульба A27S выполняется электродами типа Э42А или Э50А, а также под флюсом проволокой Св-08Г2С. Рекомендуемый режим сварки для толщины 12 мм: сила тока 160–200 А, напряжение дуги 24–28 В, скорость сварки 12–18 м/ч. При температуре окружающей среды ниже –10 C требуется предварительный подогрев зоны сварки до 50–80 C.

При монтаже профилей A27S в составе секций корпуса необходимо обеспечить зазор в стыковых соединениях 2–3 мм и выполнить подварку корня шва с обратной стороны. Допускается крепление профилей к обшивке прерывистыми швами с шагом 150–200 мм при условии, что суммарная длина швов составляет не менее 50 % длины контакта.

Вопросы и ответы