Смеси резиновые ИРП-1265 в Минске

Смеси резиновые ИРП-1265: технические характеристики и применение

Резиновая смесь ИРП-1265 — это вулканизуемый эластомерный композит на основе каучука общего назначения, предназначенный для изготовления технических изделий, работающих в контакте с агрессивными средами. Материал относится к группе резин с повышенной маслобензостойкостью и сохраняет работоспособность в интервале температур от –45 до +100 C. ИРП-1265 применяется для производства уплотнительных элементов, манжет, прокладок и втулок, эксплуатируемых в узлах трения и статического уплотнения.

Состав и физико-механические показатели

Основу смеси ИРП-1265 составляет бутадиен-нитрильный каучук, что обеспечивает стойкость к минеральным маслам, бензину, керосину и дизельному топливу. В состав входят сера, ускорители вулканизации, наполнители (технический углерод), пластификаторы и противостарители. После вулканизации материал приобретает следующие эксплуатационные свойства:

• условная прочность при разрыве — не менее 8,5 МПа;
• относительное удлинение при разрыве — 180–250%;
• твёрдость по Шору А — 65–75 единиц;
• температурный предел хрупкости — не выше –45 C;
• изменение массы при выдерживании в среде СЖР-1 (72 ч, +100 C) — не более 10%.

Вулканизаты ИРП-1265 характеризуются низкой газопроницаемостью и устойчивостью к старению при повышенных температурах, что позволяет использовать их в герметизирующих системах гидравлического и пневматического оборудования.

Технология переработки и вулканизации

Смесь ИРП-1265 перерабатывается методами компрессионного и литьевого прессования, а также литья под давлением. Оптимальная температура вулканизации составляет 143–153 C, продолжительность выдержки зависит от толщины изделия и составляет 15–40 минут. Для изделий сложной конфигурации рекомендуется предварительный подогрев заготовок при температуре 70–80 C в течение 10–15 минут для снижения вязкости и улучшения заполняемости формы.

При переработке следует учитывать склонность смеси к подвулканизации при длительном нагреве. Технологический запас по времени до начала сшивания при 120 C составляет не менее 20 минут, что достаточно для формования изделий средней сложности. Рекомендуемая степень наполнения пресс-форм — 85–95% объёма гнезда.

Применение в промышленных узлах

Изделия из ИРП-1265 востребованы в машиностроении, нефтегазовой отрасли и на предприятиях химической промышленности. Материал применяется для изготовления:

• уплотнительных колец круглого сечения для гидроцилиндров и пневмоцилиндров;
• манжет для штоков и поршней насосного оборудования;
• прокладок фланцевых соединений трубопроводов, транспортирующих нефтепродукты;
• защитных чехлов и пыльников узлов подвески транспортных средств;
• клапанных элементов и седел распределительной гидроаппаратуры.

Резина ИРП-1265 пригодна для работы в среде минеральных масел (И-20А, И-40А), гидравлических жидкостей на нефтяной основе, топлив и смазок. Не рекомендуется применение в средах с ароматическими растворителями, сложными эфирами и кетонами, вызывающими набухание бутадиен-нитрильного каучука.

Сравнение эксплуатационных параметров

По сравнению с резинами общего назначения на основе изопренового каучука, ИРП-1265 демонстрирует в 3–4 раза меньшую степень набухания в минеральных маслах при одинаковых условиях испытаний. Это обеспечивает стабильность геометрических размеров уплотнительных элементов в течение всего срока службы.

Условия хранения и срок службы

Смесь ИРП-1265 поставляется в виде листов или заготовок, упакованных в полиэтиленовую плёнку. Хранение осуществляется в сухих проветриваемых помещениях при температуре от –20 до +30 C, вдали от нагревательных приборов и прямых солнечных лучей. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев с даты изготовления. По истечении этого срока смесь подлежит проверке на соответствие показателей пластичности и вулканизационных характеристик.

Срок службы изделий из ИРП-1265 в статическом уплотнении при контакте с минеральными маслами и температуре до +80 C составляет 5–7 лет. В динамических узлах с возвратно-поступательным движением штока ресурс снижается до 1–2 лет в зависимости от давления рабочей среды и частоты циклов.

Вопросы и ответы