Стальные трубы Сталь 85 в Минске

Стальные трубы из стали 85: конструкционные характеристики и применение

Трубы стальные из инструментальной углеродистой стали 85 — это высокопрочный прокат, предназначенный для узлов, работающих в условиях интенсивного абразивного износа и статических нагрузок. Сталь 85 относится к группе инструментальных сталей с содержанием углерода 0,82–0,90%, что обеспечивает после термической обработки твердость до 63 HRC. В отличие от конструкционных марок, трубы из стали 85 не используются для транспортировки сред под давлением — их основное назначение — изготовление деталей механизмов и элементов оснастки.

Химический состав и механические свойства

Химический состав стали 85 регламентируется ГОСТ 1050 и характеризуется минимальным содержанием вредных примесей: серы — не более 0,035%, фосфора — не более 0,035%. Легирующие элементы присутствуют в остаточных количествах: хром — до 0,25%, никель — до 0,25%, медь — до 0,20%. Основным карбидообразующим элементом выступает углерод, формирующий структуру перлитного класса.

Механические характеристики труб из стали 85 в состоянии поставки (без термообработки) соответствуют следующим показателям:

• временное сопротивление разрыву — не менее 750 МПа;
• предел текучести — не менее 550 МПа;
• относительное удлинение — не менее 9%;
• относительное сужение — не менее 30%;
• твердость HB — не более 255.

После закалки от 780–800 C с охлаждением в воде и низком отпуске при 150–200 C твердость поверхности достигает 58–63 HRC, что определяет применение труб в качестве заготовок для роликов, втулок, осей и пальцев гидроцилиндров.

Технологические особенности производства

Трубы из стали 85 изготавливаются методами горячей деформации с последующей нормализацией или высоким отпуском для снятия внутренних напряжений. Бесшовные трубы производятся на станах горячей прокатки или прессования, что обеспечивает однородность структуры по сечению стенки. Сварные трубы из данной марки не выпускаются ввиду склонности металла к образованию закалочных структур в зоне термического влияния сварного шва.

Механическая обработка труб из стали 85 затруднена из-за повышенной твердости — резание выполняется твердосплавным инструментом с пониженными режимами. Для улучшения обрабатываемости рекомендуется предварительный отжиг на зернистый перлит при температуре 740–760 C.

Сортамент и геометрические параметры

Трубы стальные из стали 85 поставляются по ГОСТ 8732 (горячедеформированные) и ГОСТ 8734 (холоднодеформированные). Наружный диаметр варьируется от 25 до 325 мм, толщина стенки — от 3 до 40 мм. Длина труб — немерная в пределах 4–12,5 м, по согласованию — мерная с допуском 10 мм.

Области применения в промышленности

Трубы из стали 85 востребованы в машиностроении при изготовлении деталей, испытывающих высокие контактные нагрузки и абразивный износ. Основные сферы использования:

• производство роликов рольгангов прокатных станов и ленточных конвейеров;
• изготовление втулок и вкладышей шарнирных соединений строительной и дорожной техники;
• выпуск пальцев гидроцилиндров, осей и валов сельскохозяйственных машин;
• производство штамповой оснастки — выталкивателей, направляющих колонок, матриц;
• изготовление деталей тормозных систем грузового транспорта.

Рабочий диапазон температур для труб из стали 85 ограничен: при нагреве свыше 200 C происходит отпуск мартенсита и снижение твердости, поэтому детали эксплуатируются преимущественно при температурах от –40 до +150 C. В условиях низких температур сталь склонна к хладноломкости, что требует учета при проектировании узлов, работающих на открытом воздухе в северных регионах.

Термическая обработка и контроль качества

Для достижения требуемых свойств трубы из стали 85 подвергаются полному циклу термообработки: закалка с нагревом до 780–800 C, выдержка из расчета 1 мин на 1 мм сечения, охлаждение в воде или 5–10% растворе NaCl, последующий низкий отпуск при 160–200 C. Контроль твердости выполняется по методу Роквелла (шкала C) на торцевых поверхностях или специально подготовленных площадках.

Приемочный контроль включает проверку геометрических размеров, качества наружной и внутренней поверхности, отсутствия расслоений и плен. Неразрушающий контроль ультразвуковым методом проводится по требованию заказчика для ответственных деталей, работающих под знакопеременными нагрузками.

Вопросы и ответы