Сварочная проволока Св-08ХМ — легированная проволока для сварки теплоустойчивых сталей
Сварочная проволока Св-08ХМ — низколегированная хромомолибденовая сварочная проволока, предназначенная для дуговой сварки теплоустойчивых сталей перлитного класса. Материал легирован хромом (0,8–1,1%) и молибденом (0,4–0,6%), что обеспечивает формирование наплавленного металла с повышенной жаропрочностью и сопротивлением водородному охрупчиванию при длительной эксплуатации в условиях повышенных температур.
Проволока Св-08ХМ выпускается по ГОСТ 2246-70 в диапазоне диаметров 0,8–5,0 мм. Химический состав нормируется по содержанию серы и фосфора (не более 0,025% каждого), что гарантирует стабильность механических свойств сварных соединений и стойкость к горячим трещинам при многопроходной сварке.
Технические характеристики и свойства
Наплавленный металл, полученный при сварке проволокой Св-08ХМ, характеризуется пределом текучести 320–380 МПа и временным сопротивлением разрыву 450–540 МПа после высокого отпуска. Ударная вязкость KCU при +20 C составляет не менее 80 Дж/см, при –40 C — не менее 40 Дж/см. Твердость наплавленного металла в состоянии после отпуска находится в пределах 160–200 HB.
Сварные соединения, выполненные проволокой Св-08ХМ, сохраняют работоспособность при температурах до 500–550 C. Ползучесть металла шва при 500 C и напряжении 100 МПа не превышает 1% за 10 000 часов, что соответствует требованиям для элементов котлов и трубопроводов высокого давления.
| Диаметр, мм | Марка стали | Предел текучести, МПа | Временное сопротивление, МПа | Ударная вязкость KCU, Дж/см |
|---|---|---|---|---|
| 1,2 | 12Х1МФ | 340 | 490 | 90 |
| 2,0 | 15ХМ | 330 | 470 | 85 |
| 3,0 | 20ХМЛ | 350 | 510 | 80 |
Применение в промышленности
Проволока Св-08ХМ применяется при изготовлении и ремонте оборудования, работающего при температурах до 550 C:
- сварка трубопроводов пара и горячей воды на ТЭС и АЭС;
- изготовление барабанов котлов высокого давления и коллекторов;
- сварка корпусов арматуры и деталей паровых турбин;
- ремонт корпусов реакторов нефтеперерабатывающих установок;
- наплавка кромок под последующую сварку разнородных сталей.
Сварка выполняется в среде аргона (TIG-процесс) неплавящимся электродом или в среде углекислого газа (MAG-процесс) для диаметров 0,8–1,6 мм. Для диаметров 2,0–5,0 мм применяется автоматическая сварка под флюсом. Рекомендуемый подогрев при сварке сталей типа 12Х1МФ — 200–300 C, послесварочный высокий отпуск — 700–750 C с выдержкой 1–2 часа.
Особенности выбора режимов
При сварке проволокой Св-08ХМ необходимо контролировать погонную энергию в диапазоне 15–25 кДж/см для предотвращения перегрева околошовной зоны. Сварка на форсированных режимах с погонной энергией выше 30 кДж/см приводит к росту зерна и снижению ударной вязкости металла шва. Оптимальный сварочный ток для диаметра 3,0 мм — 280–350 А при напряжении дуги 28–32 В.
Проволока поставляется в кассетах по 5–15 кг, на катушках BS300 и BS500, а также в бухтах для автоматической сварки под флюсом. Поверхность проволоки — омедненная или без покрытия, что определяется требованиями к чистоте шва при сварке ответственных элементов котлов.
Вопросы и ответы
Для сварки каких сталей предназначена проволока Св-08ХМ?
Проволока Св-08ХМ применяется для сварки теплоустойчивых хромомолибденовых сталей перлитного класса: 15ХМ, 12ХМ, 20ХМЛ, а также для ремонтной сварки элементов из стали 12Х1МФ при ограниченных требованиях к жаропрочности.
Какие температуры эксплуатации выдерживают сварные соединения?
Сварные соединения, выполненные проволокой Св-08ХМ, сохраняют прочностные характеристики при рабочих температурах до 500–550 C. Длительная работа при 550 C допустима при условии проведения полного цикла термической обработки после сварки.
Требуется ли предварительный подогрев при сварке?
Да, при сварке сталей толщиной свыше 10 мм обязателен подогрев до 200–300 C. Подогрев предотвращает образование закалочных структур в околошовной зоне и снижает риск холодных трещин.
Какая термическая обработка необходима после сварки?
После сварки рекомендуется высокий отпуск при 700–750 C с выдержкой 1–2 часа в зависимости от толщины металла. Отпуск снимает остаточные напряжения и стабилизирует структуру наплавленного металла.
