Титановая поковка ВТ22 в Минске

Титановая поковка ВТ22 — деформируемый полуфабрикат для высоконагруженных узлов

Титановая поковка ВТ22 — это объемный деформированный полуфабрикат из двухфазного (+)-титанового сплава марки ВТ22, соответствующий требованиям ГОСТ 26492 и ОСТ 1.90079. Материал сочетает высокую удельную прочность с удовлетворительной пластичностью и относится к категории высоколегированных титановых сплавов переходного класса. Поковки из ВТ22 поставляются в термически обработанном состоянии — после отжига или двойного отжига, что обеспечивает стабильность механических свойств по сечению заготовки.

Сплав ВТ22 легирован алюминием, молибденом, ванадием и хромом, что формирует структуру с содержанием -фазы до 30–40%. Благодаря такому фазовому составу поковки сохраняют работоспособность при криогенных температурах до –196 C и кратковременно выдерживают нагрев до 450–500 C. Удельная прочность материала достигает 250–270 МПасм/г, что делает его конкурентоспособным по отношению к конструкционным сталям при снижении массы детали на 35–45%.

Технические характеристики поковок из ВТ22

Механические свойства поковок ВТ22 регламентируются для продольного и поперечного направления волокна. После отжига при 750–800 C с последующим охлаждением на воздухе материал демонстрирует следующие показатели:

• временное сопротивление разрыву — 1080–1230 МПа;
• предел текучести условный — 1000–1150 МПа;
• относительное удлинение — 8–15%;
• ударная вязкость KCU — 30–45 Дж/см;
• твердость по Бринеллю — 340–380 HB.

Поковки ВТ22 изготавливают на гидравлических прессах усилием 3000–30000 тс и молотах с массой падающих частей до 5 т. Ковка выполняется в интервале температур 950–1150 C с обязательным контролем степени деформации для проработки литой структуры слитка. Степень укова для ответственных деталей составляет не менее 3:1, что гарантирует отсутствие унаследованных дефектов и формирование мелкозернистой глобулярной структуры.

Сортамент и геометрические параметры

Номенклатура поковок ВТ22 включает широкий диапазон типоразмеров — от мелких заготовок массой 0,5 кг до крупногабаритных изделий массой до 3 т. По конфигурации различают поковки круглого, квадратного и прямоугольного сечения, а также ступенчатые и фасонные заготовки, приближенные к форме готовой детали. Допуски на размеры устанавливаются по ГОСТ 7829 и зависят от класса точности — от 2-го до 5-го.

Применение поковок ВТ22 в промышленности

Поковки ВТ22 востребованы в отраслях, где требуется максимальное снижение массы при сохранении несущей способности. Основные направления использования:

• авиастроение — силовые элементы планера, узлы крепления двигателей, детали шасси, лонжероны и шпангоуты;
• ракетно-космическая техника — переходные отсеки, шпангоуты, баллоны высокого давления, крепежные элементы;
• судостроение — гребные валы, кронштейны, корпусные конструкции глубоководных аппаратов;
• энергетическое машиностроение — роторы компрессоров, диски и лопатки газотурбинных установок;
• химическое машиностроение — фланцы, корпуса запорной арматуры, работающие в агрессивных средах.

Для ответственных деталей авиационного назначения поковки ВТ22 проходят 100% контроль ультразвуковой дефектоскопией по классу сплошности 1–2, а также проверку механических свойств на образцах, вырезанных из технологических припусков. При необходимости выполняется контроль макро- и микроструктуры, определение содержания газовых примесей и испытания на коррозионное растрескивание под напряжением.

Особенности заказа и контроля качества

При заказе поковок ВТ22 указываются габаритные размеры, масса, требуемая категория прочности, состояние поставки и объем неразрушающего контроля. Допускается изготовление поковок с предварительной механической обработкой — обточкой, расточкой или фрезерованием базовых поверхностей. Химический состав сплава контролируется на каждой плавке, при этом массовая доля алюминия составляет 4,4–5,9%, молибдена — 4,0–5,5%, ванадия — 4,0–5,5%, хрома — 0,5–2,0%.

Поковки ВТ22 поставляются с документом о качестве, содержащим результаты механических испытаний, данные химического анализа и заключение о результатах ультразвукового контроля. Для изделий, работающих при температурах до –70 C, дополнительно проводятся испытания на ударный изгиб при отрицательных температурах.

Вопросы и ответы