Твердосплавная смесь порошка ТТ6К8 в Минске

Твердосплавная смесь порошка ТТ6К8: состав и применение

Твердосплавная смесь порошка ТТ6К8 — это готовый к прессованию порошковый материал на основе карбида вольфрама с добавлением карбида титана и тантала, предназначенный для изготовления режущего инструмента методом порошковой металлургии. Марка ТТ6К8 относится к трёхкарбидным твёрдым сплавам группы ТТК, где сочетание карбидов титана и тантала в количестве 6 % обеспечивает повышенную твёрдость и износостойкость при сохранении достаточной прочности на изгиб. Содержание кобальтовой связки — 8 %, что определяет баланс между вязкостью и сопротивлением абразивному износу.

Порошковая смесь ТТ6К8 поставляется в виде гомогенизированной композиции с контролируемым гранулометрическим составом, что обеспечивает стабильную усадку при спекании и воспроизводимость физико-механических свойств готовых изделий. Формирование структуры происходит по классической технологии: прессование заготовок с последующим вакуумным или газостатическим спеканием при температуре 1400–1480 C. В результате формируется мелкозернистая структура без остаточной пористости, характерная для сплавов данной группы.

Технические характеристики порошка ТТ6К8

Химический состав смеси строго регламентирован и контролируется на каждом этапе производства. Основные компоненты распределяются следующим образом:

• карбид вольфрама (WC) — остальное, базовый компонент, обеспечивающий твёрдость;
• карбид титана (TiC) — 4–5 %, повышает красностойкость и сопротивление диффузионному износу;
• карбид тантала (TaC) — 1–2 %, улучшает стойкость к циклическим нагрузкам;
• кобальт (Co) — 8 %, металлическая связка, обеспечивающая прочность.

Гранулометрический состав порошка подбирается таким образом, чтобы обеспечить насыпную плотность в диапазоне 3,2–4,0 г/см и текучесть, достаточную для автоматического прессования. Средний размер зёрен WC в спечённом состоянии составляет 1–2 мкм, что соответствует классу мелкозернистых сплавов.

Физико-механические свойства спечённого сплава ТТ6К8

После полного цикла спекания материал демонстрирует следующие эксплуатационные параметры, определяющие область его применения:

Твёрдость сплава ТТ6К8 находится на уровне 89,5–91,0 HRA, что выше, чем у стандартных двухкарбидных сплавов группы ВК с аналогичным содержанием кобальта. При этом прочность на изгиб остаётся достаточной для работы в условиях прерывистого резания, что достигается оптимизацией соотношения TiC и TaC в твёрдой фазе.

Области применения порошковой смеси ТТ6К8

Изготовленные из смеси ТТ6К8 твердосплавные пластины и цельные инструменты ориентированы на обработку конструкционных и легированных сталей в условиях повышенных температур в зоне резания. Основные сферы использования:

• токарная обработка стальных заготовок на станках с ЧПУ при скоростях резания 120–200 м/мин;
• фрезерование конструкционных сталей средней твёрдости (до 300 HB) торцевыми и концевыми фрезами;
• растачивание отверстий в корпусных деталях из чугуна и стали;
• изготовление сменных многогранных пластин (СМП) для державок и фрез;
• производство цельных твердосплавных свёрл и зенкеров малого диаметра.

Сплав ТТ6К8 демонстрирует устойчивость к лункообразованию на передней поверхности инструмента благодаря присутствию карбидов титана и тантала, которые снижают диффузионную активность при контакте со сталью. Это делает его предпочтительным выбором для чистовой и получистовой обработки углеродистых и низколегированных сталей, включая стали с повышенным содержанием серы, склонные к налипанию.

Особенности работы с порошковой смесью

При подготовке формовочных смесей на основе ТТ6К8 необходимо учитывать склонность порошка к окислению при длительном хранении. Рекомендуется использовать герметичную тару и проводить прессование в течение 30 суток с момента вскрытия упаковки. Для улучшения прессуемости допускается введение пластификатора — раствора синтетического каучука в бензине или водного раствора поливинилового спирта в количестве 1,5–2,5 % от массы смеси.

Усадка при спекании для данной марки составляет 18–22 % линейных, что требует точного расчёта размеров пресс-форм. Контроль углеродного потенциала в печи спекания критичен: отклонение содержания углерода от стехиометрического состава на 0,1 % приводит к появлению -фазы (при недостатке) или свободного графита (при избытке), что снижает прочностные характеристики готового инструмента.

Вопросы и ответы