Корзина
Ваша корзина пуста!
Это никогда не поздно исправить :)
Марка:
Hiperco 50
Толщина:
0.1
Марка:
Hiperco 50
Толщина:
0.15
Марка:
Hiperco 50
Толщина:
0.25
Полоса из кобальтового сплава: характеристики и применение
Полоса из кобальтового сплава востребованный вид сортового проката, изготавливаемый методом горячей или холодной прокатки из жаропрочных и коррозионностойких сплавов на кобальтовой основе. Материал сочетает высокую жаропрочность, сопротивление ползучести и стабильность магнитных свойств в широком диапазоне температур. Поставка осуществляется в виде мерных отрезов или бухт, с обрезной или необрезной кромкой, в зависимости от требований последующей механической обработки.
Ключевые эксплуатационные параметры полосы определяются химическим составом сплава. Легирование хромом, никелем, вольфрамом и молибденом обеспечивает образование плотной оксидной пленки, предохраняющей металл от газовой коррозии при температурах до 1000 C. Предел прочности при растяжении достигает от 800 до 1200 МПа, предел текучести от 400 до 700 МПа, относительное удлинение от 10 до 25 % в зависимости от марки и термообработки.
Технические параметры и сортамент
Геометрические характеристики полосы регламентируются ГОСТ 103-2006 и техническими условиями производителей. Толщина варьируется от 0,5 до 12,0 мм, ширина от 20 до 200 мм. Допуски на размеры соответствуют классу точности Б или В. Поверхность полосы не имеет трещин, плен и закатов; допустимы незначительные риски и рябизна, не выводящие размеры за предельные отклонения.
| Марка сплава | Толщина, мм | Ширина, мм | Предел прочности, МПа | Рабочая температура, C |
|---|---|---|---|---|
| ХН50ВМТЮ | от 1,0 до 6,0 | от 30 до 120 | от 900 до 1100 | до 900 |
| ХН60ВТ | от 0,8 до 8,0 | от 20 до 150 | от 800 до 1000 | до 850 |
| КХН35ВТЮ | от 1,5 до 10,0 | от 40 до 180 | от 950 до 1200 | до 950 |
Области применения
Полоса из кобальтового сплава используется в узлах, работающих в условиях циклических теплосмен, вибрационных нагрузок и агрессивных сред. Основные направления применения:
- газотурбинные двигатели лопатки компрессора, крепежные элементы камеры сгорания, уплотнительные кольца;
- химическое машиностроение футеровка реакторов, детали запорной арматуры, работающие в контакте с кислотами и щелочами;
- нефтегазовая отрасль элементы фонтанной арматуры, пакеры, клапанные узлы для скважин с высоким содержанием сероводорода;
- энергетическое оборудование детали пароперегревателей, экраны топочных камер, термопары;
- авиастроение обшивка сопловых аппаратов, теплозащитные экраны, элементы тормозных систем.
Особенности обработки и поставки
Полоса поставляется в термически обработанном состоянии мягком, полутвердом или твердом. Мягкое состояние обеспечивает хорошую штампуемость и гибку без образования трещин; твердое повышенную упругость и износостойкость. Механическая обработка выполняется твердосплавным инструментом с обильным охлаждением; сварка аргонодуговая с присадочным прутком того же состава, с последующим отпуском для снятия напряжений.
При заказе указываются марка сплава, размеры, состояние поставки и категория качества. Возможна нарезка в меру, поштучная маркировка и упаковка в деревянные ящики или металлические контейнеры для защиты от механических повреждений при транспортировке.
Вопросы и ответы (FAQ)
Какие марки кобальтовых сплавов наиболее распространены для полос?
Чаще всего применяются сплавы ХН50ВМТЮ, ХН60ВТ и КХН35ВТЮ. Выбор марки зависит от рабочих температур и требуемой стойкости к конкретной агрессивной среде.
Какой допуск по толщине предусмотрен для полосы?
Допуски соответствуют классу точности Б или В по ГОСТ 103-2006. Для толщины от 0,5 до 3,0 мм отклонение составляет от 0,10 до 0,15 мм, для больших толщин от 0,20 до 0,30 мм.
Возможна ли поставка полосы в бухтах?
Да, для толщины до 2,0 мм и ширины до 60 мм допускается смотка в бухты с внутренним диаметром от 300 до 500 мм. Более толстый прокат поставляется в прутках мерной длины.
Какой метод сварки рекомендуется для соединения полос?
Оптимальна аргонодуговая сварка неплавящимся электродом с присадкой того же химического состава. После сварки обязателен отпуск при температуре от 800 до 900 C для снятия остаточных напряжений.