Горячекатаный круглый пруток КВК42 в Минске

Горячекатаный круглый пруток КВК42: характеристики и применение

Горячекатаный круглый пруток КВК42 — металлопрокат из жаропрочного никелевого сплава на основе системы Ni–Cr–Co, легированный алюминием, титаном, молибденом и вольфрамом. Сплав относится к классу дисперсионно-твердеющих материалов и сохраняет прочностные характеристики при длительной работе в диапазоне 700–900 C. Пруток выпускается в горячекатаном состоянии с последующей термической обработкой по режимам, обеспечивающим равномерное распределение упрочняющей -фазы.

Сортамент и технические параметры

Диаметр горячекатаного прутка КВК42 составляет 12–250 мм. Длина мерных прутков — 1–6 м, немерных — до 4 м. Кривизна не превышает 0,5 % длины на 1 м. Предельные отклонения по диаметру соответствуют требованиям к прокату повышенной точности. Поставка осуществляется без термической правки либо с правкой на правильно-растяжных машинах.

Химический состав и структура

Основа сплава — никель (не менее 55 %). Хром в пределах 14–17 % обеспечивает жаростойкость за счёт формирования плотной оксидной плёнки CrO. Кобальт (8–12 %) повышает температуру растворения -фазы. Алюминий и титан суммарно 4,5–6,0 % формируют упрочняющую интерметаллидную фазу Ni(Al, Ti). Молибден и вольфрам (до 6 %) замедляют диффузионные процессы при высокотемпературной ползучести. Структура после полной термической обработки — аустенитная матрица с равномерно распределёнными выделениями -фазы размером 0,1–0,5 мкм.

Области применения

• Диски и лопатки газотурбинных двигателей авиационного и наземного назначения.
• Детали камер сгорания энергетических установок, работающих на природном газе.
• Крепёжные элементы выхлопных систем высокотемпературных печей сопротивления.
• Элементы арматуры установок каталитического крекинга в нефтехимии.
• Оснастка для горячей штамповки и прессования в металлургическом производстве.
• Детали турбонагнетателей судовых дизельных двигателей.

Технологические особенности обработки

Горячекатаный пруток КВК42 обрабатывается резанием твердосплавным инструментом на скоростях 20–35 м/мин с обязательным охлаждением. Свариваемость ограниченная — рекомендуется аргонодуговая сварка с предварительным подогревом до 300–400 C. Термическая обработка включает закалку с 1080–1120 C в масле или на воздухе и старение при 750–800 C в течение 8–16 ч. После старения проводится контроль механических свойств и металлографический анализ на отсутствие -фазы.

Вопросы и ответы