Стальная присадочная проволока ТУ 14-1-4968-91 в Минске


Стальная присадочная проволока ТУ 14-1-4968-91: технические характеристики и области применения

Стальная присадочная проволока, выпускаемая по ТУ 14-1-4968-91, представляет собой сварочный материал, предназначенный для ручной и механизированной сварки, а также для наплавки поверхностей, работающих в условиях интенсивного абразивного износа. Технические условия регламентируют химический состав, механические свойства и геометрические параметры проволоки, обеспечивая стабильность сварочного процесса и воспроизводимость свойств наплавленного металла.

Проволока по ТУ 14-1-4968-91 изготавливается из легированных сталей и поставляется в мотках или на катушках. Диаметр проволоки варьируется в пределах 1,2–6,0 мм в зависимости от способа сварки и требуемой производительности наплавки. Поверхность проволоки должна быть чистой, без окалины, ржавчины и следов смазки, что критично для стабильного горения дуги и отсутствия пор в шве.

Технические параметры и марки

Проволока предназначена для наплавки деталей, подверженных ударно-абразивному износу, а также для сварки конструкционных элементов. В зависимости от марки проволоки и режимов наплавки обеспечивается различная твёрдость наплавленного слоя — от 200 до 55 HRC. Химический состав проволоки контролируется по содержанию углерода, марганца, кремния, хрома и других легирующих элементов.

  • Марки проволоки: Нп-30ХГСА, Нп-40Х, Нп-65Г, Нп-80Х20Р3Т — в зависимости от требуемой износостойкости.
  • Диаметр: 1,2 мм; 1,6 мм; 2,0 мм; 3,0 мм; 4,0 мм; 5,0 мм; 6,0 мм.
  • Твёрдость наплавленного слоя: 200–350 HB для конструкционных марок, 45–55 HRC для износостойких.
  • Способ сварки: ручная дуговая, механизированная в среде защитных газов, автоматическая под флюсом.
  • Род тока: постоянный обратной полярности, переменный — для отдельных марок.

Области применения

Проволока по ТУ 14-1-4968-91 применяется в тяжёлом машиностроении, горнодобывающей и металлургической отраслях. Наплавка выполняется на рабочие органы экскаваторов, зубья ковшей, дробильное оборудование, шнеки, валки прокатных станов, а также на детали цементных мельниц и углеразмольных установок. В строительной технике проволока используется для восстановления кромок отвалов бульдозеров и ножей грейдеров.

Для сварки ответственных конструкций из низколегированных сталей проволока обеспечивает получение швов с пределом прочности до 600 МПа. При наплавке под флюсом достигается минимальное разбрызгивание и высокий коэффициент наплавки — до 12 г/Ач.

Марка проволокиДиаметр, ммТвёрдость наплавкиРод токаОбласть применения
Нп-30ХГСА1,6–3,0280–320 HBПостоянныйСварка конструкций
Нп-40Х2,0–4,0350–420 HBПостоянныйВосстановление валов
Нп-65Г3,0–5,045–50 HRCПеременныйЗубья ковшей
Нп-80Х20Р3Т4,0–6,052–55 HRCПостоянныйДробильное оборудование

Условия эксплуатации и режимы наплавки

Наплавленный металл сохраняет работоспособность при температурах до 600 C в условиях абразивного износа. Для получения качественного соединения рекомендуется предварительный подогрев деталей до 200–300 C при наплавке массивных заготовок. Сварочный ток составляет 180–350 А в зависимости от диаметра проволоки и положения шва.

Проволока поставляется в мотках массой до 80 кг или на катушках. Условия хранения должны исключать попадание влаги и загрязнений. Перед применением рекомендуется прокалка при 200–250 C в течение 1–2 часов для удаления влаги.

Вопросы и ответы

Какие марки проволоки входят в ТУ 14-1-4968-91?

Технические условия охватывают легированные марки: Нп-30ХГСА, Нп-40Х, Нп-65Г, Нп-80Х20Р3Т и другие, предназначенные для сварки и наплавки.

Для каких способов сварки применима проволока?

Проволока используется для ручной дуговой сварки, механизированной в среде защитных газов и автоматической под флюсом.

Какая максимальная твёрдость наплавленного слоя достигается?

Для марки Нп-80Х20Р3Т твёрдость наплавки составляет 52–55 HRC, что обеспечивает высокую абразивную стойкость.

Требуется ли предварительный подогрев при наплавке?

При наплавке массивных деталей рекомендуется подогрев до 200–300 C для предотвращения трещинообразования.