Упорные подшипники 8252 в Минске

Упорные подшипники 8252 — конструкция и применение

Упорный подшипник 8252 — однорядный шариковый упорный подшипник с плоскими кольцами, предназначенный для восприятия исключительно осевых нагрузок, действующих в одном направлении. Обозначение 8252 соответствует нормали предприятия-изготовителя, применяемой на постсоветском пространстве, и конструктивно близко к подшипникам серии 8000 по ГОСТ 7872. Данный типоразмер рассчитан на посадку вала диаметром 260 мм, что относит его к категории крупногабаритных упорных узлов, используемых в тяжелом машиностроении.

Конструкция подшипника 8252 включает два плоских кольца — «тугое» (посадочное, внутреннее) и «свободное» (опорное, наружное), а также сепаратор с шариками. Разборная конструкция позволяет монтировать кольца раздельно на вал и в корпус, что упрощает монтаж в труднодоступных узлах. Сепаратор, как правило, выполняется из латуни или стали, что обеспечивает стабильную работу при повышенных температурах и вибрационных нагрузках.

Технические параметры подшипника 8252

Основные геометрические и эксплуатационные характеристики подшипника 8252 определяют его применение в узлах с высокими осевыми усилиями при умеренных частотах вращения. Базовые параметры типоразмера:

• Внутренний диаметр (посадочный) — 260 мм;
• Наружный диаметр — 360 мм;
• Высота комплекта — 63 мм;
• Диаметр шарика — 38,1 мм;
• Количество шариков — 20 шт.;
• Масса — около 16,5 кг.

Грузоподъемность подшипника 8252 характеризуется базовой динамической грузоподъемностью порядка 200 кН и статической — около 800 кН. Предельная частота вращения при пластичной смазке не превышает 800 об/мин, что обусловлено значительной массой шариков и центробежными силами, возникающими при работе. Рабочий диапазон температур — от –40 C до +120 C для стандартного исполнения с пластичной смазкой.

Материалы и исполнения

Кольца подшипника 8252 изготавливаются из подшипниковой стали ШХ15 (100Cr6) с объемной закалкой до твердости 61–65 HRC. Рабочие поверхности шлифуются и полируются, обеспечивая шероховатость Ra не более 0,32 мкм. Шарики — класса точности G20 по ГОСТ 3722, что гарантирует минимальное отклонение формы и высокую равномерность распределения нагрузки между телами качения.

В зависимости от условий эксплуатации возможны следующие исполнения:

• С латунным сепаратором — для повышенных температур и ударных нагрузок;
• Со стальным штампованным сепаратором — для стандартных условий;
• С защитным покрытием колец (оксидирование, фосфатирование) — для коррозионных сред;
• С увеличенным радиальным зазором — для узлов с тепловыми деформациями.

Применение в промышленном оборудовании

Упорные подшипники 8252 востребованы в узлах, где требуется восприятие значительных осевых усилий при низких и средних скоростях вращения. Основные области применения:

• Грузоподъемные механизмы — крюковые подвески мостовых кранов, блоки полиспастов;
• Горнодобывающее оборудование — приводы конвейеров, дробилки, грохоты;
• Металлургические агрегаты — рольганги, машины непрерывного литья заготовок;
• Судовые валопроводы — упорные узлы гребных валов;
• Тяжелые редукторы и лебедки — опоры червячных и конических передач.

При монтаже подшипника 8252 необходимо обеспечить равномерное прилегание колец к опорным поверхностям и исключить перекосы, которые приводят к неравномерному распределению нагрузки по шарикам и преждевременному износу. Рекомендуется применять посадки с натягом для вращающегося кольца и с зазором — для неподвижного.

Особенности эксплуатации и обслуживания

Упорный подшипник 8252 чувствителен к осевому зазору в узле. Рекомендуемый осевой зазор после монтажа — от 0,05 до 0,15 мм, что компенсирует тепловое расширение вала и предотвращает заклинивание при нагреве. Смазочный материал должен обладать высокой липкостью и удерживаться в зоне контакта при вертикальном расположении вала. Для тяжелонагруженных тихоходных узлов применяются консистентные смазки с дисульфидом молибдена или графитовым наполнителем.

При замене подшипника 8252 необходимо контролировать состояние посадочных поверхностей вала и корпуса — наличие задиров, коррозии или овальности недопустимо. Рекомендуемый допуск соосности опорных торцов — не более 0,02 мм на 100 мм диаметра. Для ответственных узлов предусмотрен входной контроль геометрии и радиального биения колец.

Вопросы и ответы