Кобальтовый наплавочный порошок в Минске

Кобальтовый наплавочный порошок для износостойкой наплавки

Кобальтовый наплавочный порошок сыпучий материал на основе кобальта с легирующими добавками хрома, вольфрама, молибдена и никеля, предназначенный для газопорошковой наплавки, плазменно-порошковой наплавки и лазерной наплавки. Гранулы сферической формы с размером фракции от 40 до 250 мкм обеспечивают стабильную подачу через питатель горелки и равномерное формирование валика. Наплавленный металл характеризуется высокой твёрдостью, жаропрочностью и стойкостью к абразивному износу при температурах до 800C.

Химический состав и структура наплавленного слоя

Основу сплава составляет кобальт (основа), хром от 25 до 30%, вольфрам от 4 до 12%, молибден до 2%, никель до 3%. Углерод присутствует в количестве от 0,8 до 2,5% и формирует карбиды хрома и вольфрама, распределённые в кобальтовой матрице. Такая структура обеспечивает сочетание вязкости основы и высокой твёрдости карбидной фазы. Твёрдость наплавленного металла составляет от 38 до 55 HRC в зависимости от марки порошка и режимов наплавки.

Микроструктура наплавленного слоя состоит из эвтектики и первичных карбидов типа MC и MC. При нагреве до рабочих температур 600800C карбиды сохраняют стабильность, что предотвращает разупрочнение металла. Коэффициент термического расширения близок к коэффициенту углеродистых и низколегированных сталей, что снижает риск отслоения покрытия при циклических тепловых нагрузках.

Технологические параметры наплавки

Для газопорошковой наплавки рекомендуемая температура пламени от 1200 до 1400C, дистанция напыления от 150 до 200 мм. При плазменно-порошковой наплавке сила тока от 80 до 150 А, напряжение от 25 до 35 В, расход плазмообразующего газа (аргон) от 2 до 4 л/мин. Скорость наплавки от 0,5 до 2,5 м/мин. Толщина наплавленного слоя за один проход от 0,5 до 3,0 мм, при необходимости многослойной наплавки толщина может достигать 8 мм.

Подготовка поверхности включает зачистку до металлического блеска и удаление масляных загрязнений. Предварительный подогрев деталей из углеродистых сталей до температуры от 250 до 400C обязателен для предотвращения трещинообразования. Для высоколегированных сталей и никелевых сплавов подогрев не требуется. После наплавки рекомендуется медленное охлаждение в термостате или под слоем теплоизоляционного материала.

Применение в промышленности

Кобальтовые наплавочные порошки применяются для защиты деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного износа, ударных нагрузок и высоких температур:

• клапаны и сёдла клапанов двигателей внутреннего сгорания, компрессоров и насосов;
• рабочие лопатки и направляющие аппараты паровых и газовых турбин;
• шнеки экструдеров и червячные пары для переработки полимеров;
• запорная арматура нефтегазового оборудования шаровые краны, задвижки, обратные клапаны;
• детали горнодобывающей техники зубья ковшей, ножи грейдеров, фрезы;
• матрицы и пуансоны горячей штамповки, ножи гильотинных ножниц.

Материал совместим с наплавкой на стали марок 20, 45, 40Х, 30ХГСА, 12Х18Н10Т, а также на никелевые и титановые сплавы. Для повышения стойкости к коррозии в агрессивных средах применяются марки с повышенным содержанием молибдена.

Сравнение марок кобальтовых порошков

Контроль качества и хранение

Каждая партия порошка проходит входной контроль химического состава методом спектрального анализа и гранулометрического состава методом ситового анализа. Насыпная плотность от 4,2 до 5,0 г/см, текучесть по ГОСТ 20899 от 12 до 18 с/50 г. Хранение осуществляется в герметичной таре при влажности не более 60% и температуре от +5 до +35C. Срок хранения без потери свойств 24 месяца с даты изготовления.

Вопросы и ответы (FAQ)